“每分钟都是效益，每吨钢都是责任。”1月29日凌晨，酸轧生产管理单元甲班作业长李官运处理完圆盘剪卡钢故障，迅速赶往轧机段处理打捆机异常。在他身后，智能看板上实时跳动的生产数据，清晰记录着各条产线“加速跑”的节奏。

面对市场竞争加剧与能源成本攀升的双重考验，该单元锚定提升效率目标，创新实施“三维赛马”机制：纵向以小时产量为考核目标，横向开展班组劳动竞赛，全面推进职工岗位操作技能提升。通过动态更新智能看板、建立工序互评机制，生产指标被精准分解至每个机台、每名职工。

走进生产现场，自动化产线在有条不紊地运转，酸轧机组入口段机器人精准焊接钢卷，中央控制室大屏闪烁着生产运行实时数据，管理人员手持终端分析仪穿梭进行设备巡检……每一道工序都繁忙有序。

“过去高温热轧卷冷却时间长，机组有时会待料停机，影响效率提升；如今通过技术改造，机组运行更加高效稳定。”冷轧轧钢工、技能大师李波介绍说，面对原料周转效率低的难题，该单元成立了跨工序攻关团队，一方面改造原料区通风系统，加装智能风机；另一方面与热轧工序共同建立“双向预约”机制，实现工序无缝衔接。今年以来，酸轧产线三次突破班产3000吨大关，设备作业率提升至94.6%。

“这种钢材成分复杂、焊接难度大，焊缝质量控制是行业难题。”在980兆帕级双相钢生产区，李波带领攻关团队成员利用首创的“激光焦点检测先进操作法”，正在进行第27轮焊接参数测试。李波介绍说，通过优化张力分配、改进剪刃角度、重构焊接模型、创新冷却工艺，高强钢产量同比大幅提升，产成材率提高0.05%，年创效将超过1000万元。

该厂努力创新，通过改进智能制造设备，目前已构建起“生产大数据中心+智能表检系统+专家决策平台”三位一体的管控体系，为大幅提升高端汽车板在西南地区的市场占有率奠定了坚实基础。

“创新和改革永远在路上。”该厂负责人表示，2026年将持续深化管理变革，坚决打赢生产经营攻坚战，绘就智能制造新蓝图。

该厂持续推动管理重心下沉，深化厂直管倒班作业区改革，进一步厘清责任边界，释放“扁平化”管理模式更大动能。各级管理人员带头啃“硬骨头”，锚定智能制造升级方向，主动承接任务、扛起责任，对设备预防性维护、能源动态优化等核心课题进行专项攻关。2026年，该厂将引导全体干部职工认清发展形势，把思想和行动统一到新的目标任务上来，全力打造西南地区冷轧行业标杆产线。