谭亮介绍，兴澄特钢是国内唯一、全球少数能大批量、稳定供应轮毂轴承法兰、套圈与钢球用全品类钢材的钢企之一，产品大批量出口欧美、东南亚等十几个国家和地区，成为多家国际轴承制造企业的指定供应商。在高端乘用车细分市场占有率超80%，占国内同类产品出口量的95%以上。

他介绍，“十四五”期间，兴澄特钢已实现三代及以上轮毂轴承用钢的稳定、高效、绿色化制造，产品在成分稳定性、钢中氧含量和钛含量、组织均匀性及表面质量方面达到或超过国际先进水平，疲劳寿命达额定寿命1.3倍以上，优于进口材料。

“这不仅保障了汽车关键零件的国产化供应，为国家基础工业安全贡献力量，而且推动了特钢行业结构调整和优化升级，对我国钢铁行业差异化发展、实现从钢铁制造到材料服务的角色转变具有重要意义。”他表示。

谭亮介绍，随着中高级轿车愈发受到市场青睐、新能源汽车渗透率逐年提升，第三代轮毂轴承已成为市场主流，而由于其作为乘用车一级安全件，对钢材性能及稳定性提出了更高的要求。该项目开展初期，国内轮毂轴承用钢一直难以实现批量稳定供应，特别是轮毂钢球用钢，基本被日本、韩国等地的钢企垄断，存在材料交货周期长、价格高、售后服务不及时等问题，而国产产品则普遍出现使用寿命短、稳定性差的短板。

为此，兴澄特钢于2013年启动三代及以上耐高负荷长寿命轮毂轴承用钢攻关研发，围绕冶炼、铸轧与质量评价全流程开展理论研究和技术升级，实现了轮毂轴承全品类用钢的技术突破。谭亮详细介绍，第一是轮毂法兰，采用中碳钢碳素轴承钢并进行微合金化设计，创新匹配非均温控轧控冷与定向轧制技术，使轴承性能提升15%以上，并大幅提高了钢材加工精度与热处理工艺稳定性；第二是轮毂轴承内圈，采用高碳铬轴承钢，因承受极高的点接触应力，是轴承单元最易失效的部分，通过创新开发多项冶炼控制技术，实现了钢中氧含量≤5ppm、钛含量≤10ppm、钙含量≤2ppm的超高纯净度目标；第三是轮毂轴承钢球，曾是国内汽车行业发展的关键战略性钢铁新材料，完全依赖进口，兴澄特钢从研发设计之初便锚定连铸连轧工艺，率先突破钢球用轴承钢线材的绿色智造新路径，创新开发夹杂物控制模型，攻克了多项技术难题，实现了钢材超长寿命的目标。

在推进技术创新的同时，兴澄特钢积极主导标准体系建设，牵头制定中国首个碳素轴承钢国家标准，还获取国际标准ISO683轴承钢部分的制（修）订权，实现了特殊钢标准领域的“中国突破”。

“我们通过‘产品精准定位—基础研究与拓展—关键技术与工艺开发—客户应用协力—标准建立与市场推广’五步走战略，完成了产品研发与市场开拓。”谭亮表示。面向未来，兴澄特钢将进行两方面布局。一方面，持续开发全绿色路径轮毂轴承用钢，采用绿电、纯废钢开展冶炼，满足产业链碳排放要求。兴澄特钢目前已建成“近零碳排电炉”示范线——电炉短流程炼钢首个国家级示范项目，吨钢碳排放低于150千克，减排超90%。另一方面，开发性能更优、表面质量更好、尺寸精度更高的近终型产品，助力零部件厂提升合格率、降低制造成本，同时进一步提升钢材纯净度与均质性，匹配全寿命零件应用需求。谭亮透露，目前兴澄特钢已与某轴承制造头部企业进行合作，研制下一代轮毂轴承用钢。

“未来，兴澄特钢将始终践行国家发展战略，坚持创新驱动，积极融入绿色低碳变革产业链，提升新质生产力水平，助力产业链高质量绿色发展。”谭亮最后表示。