现场“对症开方”破解 生产痛点

针对生产现场设备运行中的“耗时瓶颈”“高耗能环节”，事业部以问题为导向推进技术改造，通过技术迭代推动设备升级，实现效能提升与成本降低的双重突破。

以前调整风口需更换小套，耗时90分钟，现在无需更换小套，30分钟就能搞定，炉长林明地非常满意目前的速度。在事业部年初推广的高炉风口改造项目中，攻关小组创新采用陶瓷砖套嵌入技术，替代传统小套更换模式，将单套安装时间从90分钟压缩至30分钟，既减轻了作业人员劳动强度，又节约了风口小套设备采购成本，单套节约0.275万元，两座高炉年效益达6.6万元。

烧结机运行优化的成效同样显著。攻关团队将传统双簧板密封升级为无润滑柔性侧密封，有效解决滑道磨损导致的漏风率高、润滑油消耗大等问题。改造后，系统漏风率由34.8%降至29%，主抽风机频率降低1Hz，两台设备日均节电达10000kWh，月均节省润滑油40桶，年净效益达126万元；同时，润滑油使用的减少相应降低了润滑脂对后道工序设备的污染，有效延长了机头电除尘器、主抽风机等关键设备的使用寿命。

现场节能降耗深挖“绿色潜力”

在能源管控方面，事业部坚持“按需供能”实施多项节能改造，实现氮气使用和电力消耗的大幅下降。

针对高炉炉顶下密封阀座氮气消耗高的问题，通过优化温度控制参数，将氮气冷却启动温度从120℃调整至140℃，停止温度从100℃提升至130℃。在保障设备安全前提下，使4#、5#高炉日均氮气消耗分别减少2577Nm³、3830Nm³，年节约成本46.13万元。

炉顶喷淋系统改造成效同样突出。通过在泄压阀后端增设手动阀门控制排水量，将排水量从400t/h降至250t/h，电机运行频率由47Hz下降至44Hz。依据“耗电量与转速立方成正比”原理，该改造实现约18%的节电效果，两座高炉年节约效益达79.46万元。

尤为值得关注的，是投入仅2000元的除尘系统“微改造”。针对原有炉前除尘阀仅有开关两档、导致风机全天满负荷运行的问题，项目组在电动阀上增设多组位置开度接近开关，接入远程PLC控制系统，并开发30%与65%两档开度控制程序及操作界面，实现风量按工况精准调节。改造后，4#高炉月均电耗下降34.4万kWh，5#高炉月均电耗下降38.55万kWh，按年运行12个月、设备开动率60%、电价0.64元/Kwh计算，该项目年净效益达336.154万元。

循环经济激活“变废为宝”

在资源综合利用方面，事业部推动固废“变废为宝”，实现资源化利用。将炼钢副产品钢渣磁选尾渣（含铁品位18.20%，富含CaO、MgO），通过分类储存、优化配比、调整工艺等举措，合理配入烧结生产环节。2025年1—10月实现铁水降本1079.8万元，扣除炼钢脱磷工序增加成本244.4万元后，1—10月综合净效益835.4万元，综合年净效益高达1002.5万元。该举措在大幅降低原料成本的同时，减少了废弃物排放，生动践行了循环经济理念。

此外，事业部通过推行喷煤磨机节电目视化管理，结合峰谷平电价，精打细算“错峰用电”优化运行时间，并开发电价趋势可视化系统，在保障日产煤粉需求的前提下，年节约电费104万元。

“年降本1700万，这些成果不是偶然，而是推动创新创效的必然。”事业部负责人表示，下一步，铁前事业部将紧盯生产各环节，持续深挖降本增效潜力，助力公司实现全年盈利目标。