当前，行业对退火工艺的热预算管控、温度均匀性、控制精度及生产效率要求持续提升，通过工艺数字化升级提升管控水平已成为太钢热连轧厂保障生产长期稳定顺行、推进智能制造的核心举措。为此，山西宝信自动化事业部项目组选定2250罩式炉BAF2区域33#与34#炉台，针对430钢种系统开展普通退火与FD退火两种工艺的验证工作。实验实施阶段同步推进设备安装、系统调试、现场埋偶及数据采集等关键环节，确保实验与生产高效协同、有序推进。

结合生产计划与设备运行实际状态，项目组量身定制详尽测试方案及实施流程，实现十种退火工艺模式的全场景覆盖。技术人员采用热电偶埋设方式开展连续测温，并创新推行“模式无缝切换”测试机制——即一种工艺模式测试完成后，立即切换至下一模式启动第二轮退火，高效实现多工况下温度数据的连续、完整采集。实验期间，炉台运行最高工艺温度达850℃，单炉生产周期约48至52小时；加热罩热电偶最高测试温度按标准设定为920℃，特殊工况下可灵活提升至950℃，全面适配复杂生产场景的测试需求。

为保障测量数据的准确性与可靠性，项目组从设备配置、冗余设计、校准验证三个维度筑牢保障防线：一是采购K型一级热电偶、补偿导线、标准记录仪及配套防护、电源等辅助装置，确保硬件设备全面达标；二是针对十种模式测试周期长、热电偶装拆过程中易折弯损耗的问题，为每个测点配置两支热电偶作为冗余备份，有效规避数据采集中断风险；三是所有热电偶及记录仪均经专业校准实验室标定校准，确保测温系统完全满足实验精度要求。

本次实验不仅为太钢热连轧厂优化退火曲线、改善炉内均温性提供了坚实的科学依据，更成功实现关键质量缺陷的有效治理，显著提升了产品质量稳定性。后续，项目组将对实验采集的工艺数据开展深度系统分析，优化退火工艺模型，推动实验成果快速转化应用，为企业打造高端不锈钢产品、增强市场核心竞争力奠定坚实基础。