桥梁钢，尤其是超大宽度、高性能的桥梁结构钢，是支撑国家基础设施建设的关键材料，对精度、板形、内部质量和性能均匀性要求极其严苛。本次轧制的宽度4100mm，不仅规格达到了国内领先水平，更因其展宽比极大造成的轧制挑战——“矩形化差”等问题，严重影响成材率和产品质量稳定性。

面对这块“硬骨头”，热轧厂技术团队敢于担当、精细筹划、科学施策，打出了一套漂亮的“组合拳”：

——深挖装备潜能，巧用立辊“塑形”。充分发挥轧机装备的独特优势，特别是对立辊功能进行了创新性应用。团队通过精密计算和反复模拟，巧妙制定立辊压下适用策略，有效控制了轧件宽度方向金属流动的不均匀性，在展宽阶段为后续的板形控制奠定了坚实基础。

——精准设定轧制道次，优化工艺“筋骨”。针对超大展宽比带来的变形困难，团队精心设计并精准设定每一道次的压下量、轧制速度与温度控制。通过优化道次规程，确保了金属在宽度和厚度方向变形的协调性与均匀性，最大程度地抑制了矩形化差的产生。

——精细过程控制，全程监控“护航”。轧制过程中，技术团队、操作人员全程紧盯设备状态与工艺参数，利用先进的自动化控制系统，对板形、平直度等关键指标进行实时监控与微调，确保每一块钢板都达到最严格的品质要求。

“4100mm桥梁钢的成功量产，不仅是一次规格上的突破，更是我们工艺技术能力和装备驾驭能力的集中体现。”该厂技术负责人表示，“它证明了我们有能力解决极限规格材料在生产中的系列难题，为公司承接国家重大桥梁工程、服务重点项目建设提供了最坚实的材料保障。”

这一重大突破，不仅满足了高端客户的迫切需求，提升了太钢桥梁钢产品的市场竞争力，也为后续轧制更宽、更厚、性能要求更高的极限规格产品积累了宝贵经验，为公司高质量发展注入了新的强劲动能！