大制造体系建设提档升级

制造管理部大制造体系高效精益运行，制造管控中心“五部调度合一”改革成效显著，实现多项历史性突破。

铁钢轧一体化能力再上台阶。“零活套”思维深入人心，铁水温降、真空比例、热送热装等关键指标均刷新历史纪录。在“满产满销、精调结构”目标牵引下，三条热轧产线突破瓶颈、逆势而上，首次实现全面超产。近期生产保持强劲势头，板坯周转时长降至16小时，再创历史新低；2250产线热装率稳定至85%以上，个别班次实现全热装，三座加热炉班产连续破万，屡次突破历史水平。

低库存管控水平提质增效。在加速资金周转的同时，全面增强了产品制造能力，公司月末库存再次完成股份公司设定的减降目标。以经营为导向，构建起“两头低、中间高”的经济、高效、安全管控模式。打通生产“最后一公里”，产成品与在制品库存一体化管控体系快速推进，10月份产品库存同比再降11%。

体系化作战能力加速释放。原料端物流提效助力成本压降，路局延时费用同比减降20%，船煤倒运量持续攀升，同比增幅14%，再创历史新高。能源高价值利用管控持续发力，发电效率增加1.53%，较去年同期多发电3000余万kWh。用电需量精益管控，较去年减降8.4%。二次资源返生产利用率持续保持股份第一。

全流程制造能力快速提升

制造管理部充分发挥全流程一贯管理优势，通过炼钢热轧精准投料减少混浇调宽改判、生产余材充当消化、质量余材精整挽救等举措，全流程制造能力和产线盈利水平快速提升，为公司创造更大价值。

重点品种制造能力再突破。坚持“算账经营”和“精益管理”双轮驱动，各厂部凝心聚力，上下工序协同作战，针对工艺调整实验、设备故障、机组运行故障等因素建立应急响应计划，强化快速验证流程节点管控，依次依序、逐级释放，通过风险评估、转用充当等措施降低损失。热轧管线钢、汽车专用钢、热处理板、百米重轨成材率均取得历史较好水平；GI外板、EG外板全流程现货率均稳定在优良水平；彩涂全流程现货率“破四进三”，创近9个月以来最好水平。

“技术营销”协同效能再提升。围绕公司“2+2+N”战略品种组建重点用户服务团队，充分识别用户需求，贯彻"让听见炮火的人指挥战斗，给指挥战斗的人配备资源"的资源配置理念，动态调配资源，建立快速反应通道，提升用户满意度。进一步充分利用“表检统一平台”，实现大尺寸缺陷自动封锁，孔洞封锁程序进行上线运行，封锁有效性98%，减少质量风险外流。10月用户端抱怨大幅减降，完成挑战目标。

预防型质量体系走深走实

武钢有限深入践行“一次做对”质量理念，持续巩固“质量月”成果，推动预防型质量管理体系走深走实，10月公司质量损失低位控制，首次连续两月完成挑战目标，现货率近7个月保持股份标杆水平，关键质量指标稳步提升，整体质量态势稳健向好。

由“符合性”向“有效性”升级。以电镀外板管理模式为标杆，推广重点品种管理成熟度评价，推动10个重点品种团队管理标准化、体系化突破；开展目标导向型作业区建设，以高指标牵引标准优化升级，硅钢试点作业区通过工艺改进与系统防错，实现现货率和成材率显著提升。

从“事后干预”向“事前预防”转变。构建从前端预防到末端控制、从人员规范到物料可靠的全方位质量保证机制，强化FMEA、CP等质量工具应用，推动数智化平台建设，优化异常库存管理与余材处置效率，严控工艺变更风险，深化供应链质量协同，多措并举协同发力，助力硅钢、汽车板等重点品种制造能力实现突破，质量损失同比大幅减降，关键指标创历史最优。