优化燃料结构 降低固燃成本

无烟煤是烧结生产使用的重要固体燃料，其代替焦粉作为烧结生产燃料，有利于烧结矿质量提高。今年以来，因无烟煤单价持续上升，导致烧结固燃生产成本不断上升，不利于企业降本增效。针对这一情况，该单位主动出击，决定在确保烧结矿质量稳定的前提下，按照市场无烟煤价格，及时对焦粉和无烟煤进行性价比评定，阶段性调整焦粉和无烟煤使用比例，并积极与公司协调增加焦粉进购计划。以上措施实施后，当焦粉每日回货实物量达到1100吨时，焦粉比例将增加至80%，无烟煤比例将降至20%，预计每吨烧结矿固燃成本可下降0.8元，月可创效60万元以上。

消除设备堵点 保障固废消化

据了解，随着该单位固废配加量增加和原材料结构不断变化，三台烧结机混料筒粘料现象随之加剧，造成烧结机检修频次增加，不利于固废高效配加。为解决上述问题，该单位结合混料筒结构特点，经过现场勘察，成功研究出一套混料筒振打方案：一方面在直径10厘米的实心钢管焊接环形耳环，对混料筒进行定时振打；一方面在混料筒落料点铺设钢板，用小型挖掘机代替人力进行混料筒清理，有效降低了设备停机清理混料筒频次。此方案实行后，不仅大幅减轻了员工劳动强度，降低了作业安全风险，而且混料筒内粘料情况得到缓解，混匀和制粒效果得到改善。

深挖设备潜能 提高筛分效率

改造前，该单位高炉槽下料仓大仓嘴与给料机由于间距过大，容易造成放料流量过大，导致焦炭振筛料层过厚，筛分效果变差。针对这一情况，该单位设备技术人员结合“高效冶炼”生产需求，经现场调研后，决定对下料仓振筛系统进行改造，通过缩短高炉槽下料仓大仓嘴与给料机间距、将振筛定频电机改为变频电机等举措，一举提高了原料筛分效率。改造后，不仅可根据炉况和原料实时情况，第一时间调整振动频率，而且原料筛分效率大幅实现提升，确保了净料入炉，保障了高炉长期稳定顺行。