压缩过钢间隙，实现高效生产。棒材生产线通过优化全线微张力轧制参数、解决4号倍尺剪信号检测分钢问题、小规格冷剪自动对槽等，使过钢间隙时间小于5秒。线材生产线通过优化轧机张力，对风冷辊道进行分级提速，投用尾部停止和加速功能，提高摩根轧机、吐丝机、打包机等关键设备保障能力等，提升生产节奏。型钢生产线通过进一步提高轧机、矫直、热打印速度和冷床入口区域节奏，使过钢节奏小于3分钟。精整区通过优化NDT检测和镜面检验工序，提高钢轨检验效率。优化淬火区域工艺，提高机时产量18吨。

攻克瓶颈难题，实现提质增效。棒材生产线通过优化坯料长度，提高专料专轧比例。细化轧机上线检查、轧前确认制度，提高工艺件装配质量。加大铸坯及棒材成品修磨能力，提升产品档次。线材生产线严格按照张力控制要求调整各架次堆拉关系，保证通条尺寸满足精度要求。优化2号侧活套起套参数，减少预精轧轧机升速系数，消除头部起套风险，保证堆拉关系正常。型钢生产线通过实施表面质量提升、全线孔型优化、平直度扭转攻关、轨底划伤专项治理、生产准备全流程提升、全线测量系统精度保障，以及钢轨全万能轧制工艺的开发等项目，进一步提高重轨产品质量。

加强设备管理，保障生产顺行。该厂深化点检定修制度，实行全员设备管理，积极推行预知状态维修和专项攻关，保障设备运行的可靠性和设备维修的经济性。同时，利用信息化手段，科学分析事故原因，举一反三，制定预防措施，保障生产顺行。此外，在保证质量的前提下，加大修旧利废和自主维修力度，持续拓宽采购渠道，逐步实现进口备件国产化，进而降低备件费用。