降电耗锱铢必较

“各工序注意，全线开始检修!”“大型仪表电源关闭、F1至F7电机电源关闭……”4月23日上午，板带事业部1780产线开始例行检修，几乎在调度室向各工序下达检修指令的同时，检修作业之外的用电设备全部实现断电。

该事业部在停轧和检修期间推行严格的节电措施，除雾风机、除尘风机和电气仪表严格执行开关闭制度外，检修期间各岗位紧密配合，杜绝设备空转。组织制定电耗数据模型，从电耗和轧制产量入手，计算电耗变化曲线，采取提高作业率、增加机时产量、提高轧制节奏，减少纯轧时间等措施，根据用电设备实际情况，在生产过程中推行预测数据、掌握数据、比较分析数据的电耗成本核算办法，实行班组电耗成本日核算，从而使轧钢电能消耗成本控制实时掌握在可控范围内。并且将用电设备按区域进行划分，对各区域设备进行定性分析和数据采集，再进行科学评估，优化设备运行方式，确保设备在低能耗状态下经济运行。同时组织优化轧钢工艺技术，采取低温快轧技术代替高温烧钢，降低加热炉板坯加热温度，提高鼓风机运行效率，进一步降低电耗。

“为快速提升成本控制能力，实现电耗指标的精细化管控，我们还大力推行标准化作业，定期开展技能培训，全面提升岗位人员节电意识，四月份，事业部吨钢电耗环比降低2.38千瓦时。”该事业部设备室主任金涛说。

降气耗颠覆传统

“降低煤气消耗决不能单单依靠传统办法，要进一步颠覆传统思维，从工艺创新上想办法，这样才能实现煤气消耗指标的持续改善!”4月1日，该事业部卷板作业区组织召开月度成本例会，副作业长韩新生强调技术创新对于降低能耗的作用。

为降低煤气消耗，该作业区建立温度命中率、炉间差和同板温差等三项数据库，在对甲、乙、丙、丁四个班组进行纵向比较的同时，还与先进产线的指标进行横向对标，有针对性地制定改进措施，定人定责，持续推进，取得了显著效果，作业区总体指标均得到明显提升，板坯温度命中率环比提升6.38%，吨钢煤气消耗环比降低13立方米。同时组织技术人员将板坯间距进行优化调整，经过实践后，炉内板坯数量得到增加，不仅提高了出钢节奏，还提升了机时产量，吨钢煤气消耗环比降低2.3立方米。该作业区还采取调整中间坯厚度的办法，使板坯加热温度较之前降低10摄氏度，吨钢煤气消耗降低2.6立方米。

此外，通过仔细分析加热温度对板坯轧制过程参数的影响，实行不同厚度卷板按照规定温度的新标准进行烧钢，这一办法实施后，吨钢高炉煤气消耗较此前降低11立方米，吨钢混合煤气消耗也降低6立方米。

降氧耗定量管控

一季度，板带事业部氧气消耗攻关取得突破性进展。“我们通过采取优化切割机工作状态、定期清理切割机喷嘴杂质、调整切割机火焰形状等措施，缩小了铸坯切缝，吨钢氧气消耗降费2.3元。”该事业部产品室主任高建国说。

据了解，氧气消耗在炼钢成本中占有一定比例，降低氧气消耗对于优化炼钢成本结构具有重要作用。该事业部自我加压，认真分析影响氧气消耗的关键因素，对各班氧气消耗进行定量化管控，结合生产实际情况制定32项攻关措施。为降低铸坯切割氧气消耗，将降低铸坯切缝作为有力抓手，安排各班组对切割机设备运行状态进行监控和分析，充分利用检修时间清理切割机喷嘴内部杂质，调整焦炉煤气压力和流量大小，将铸坯切缝控制在最小水平。结合转炉炼钢氧气消耗过程，组织技术人员不断优化炼钢数据模型控制，根据不同品种钢碳、硅等化学元素含量的不同，优化氧气流量和吹氧时间，实现了氧气流量的精准控制。1至3月份，该事业部150吨炼钢系统吨钢氧气消耗环比降低3.6元。