理论:

生熟料混装高炉炼铁法取消了传统的高炉外铁精矿造块工艺中的烧结工序。铁精矿、富矿粉等含铁粉料和其它辅助性原料加水经混匀、造球等工序，制成生散状料（类似于传统铁精矿造块工艺中的烧结料）或生球团矿，不必经过高炉外烧结造块，直接送入高炉炼铁。由于干燥、烧结和炼铁在高炉内均匀的还原气氛中平稳地连续进行，从而提高了高炉内料柱的热强度，改善了料柱的透气性，也克服了传统高炉炼铁法的明显弊端。

没有经过烧结的生料，入高炉时生料中含有一定量的水份，因此，生散状料和生球团矿也可以统称为“湿料”。

主要特点

1.节能效果显著

与现有技术相比，生熟料混装高炉炼铁法节能降耗效果显著。节省的工序能耗包括两部分：① 节省了烧结过程消耗的热能。根据我国近年来的统计数据，每吨烧结矿或球团矿重点企业平均工序能耗为66.38kg；② 吨铁直接降低焦比30kg以上。

2006年我国生铁年产量超过4.04亿吨，如果采用生料高炉炼铁法组织生产，全国每年可节省烧结工序能耗5000万吨左右标准煤。降低入炉焦比5000万吨/年。

最近查阅有关  三峡工程总投资额高达240亿美元，它的年均发电量为847亿千瓦时。平均每年减少燃烧原煤约5000万吨。

2.环保效能显著，社会效益可观

生熟料混装高炉炼铁法本身也是一项环保工程，钢铁企业减少排放可形成温室效应的二氧化碳，还可以减少大量的废水、浮尘等。

3.经济效益巨大

生熟料混装高炉炼铁法在多方面产生经济效益，除节省烧结工序能耗及管理费用外，在高炉生产中降低焦比提高利用系数也是可观的。按我国目前的市场价格测算，如用生料炼铁，可降低生铁成本200元/吨铁左右。全国每年可增加直接经济效益约800亿元左右。

4.无需大量投资，快速投入生产

由于利用了现有的球团矿厂配料及加工设备或烧结厂配料设备，实施生熟料混装高炉炼铁法，高炉设备基本无须改变，所需投资很少，高炉应用无料钟炉顶设备，无投资，而且投产准备时间不长。特别是，对于需要新建、重建或搬迁球团矿厂或烧结厂的钢铁企业，能节省大量的设备和基建投资，建设周期也将大大缩短。

5. 适用范围广泛

生熟料混装高炉炼铁法适用于大、中、小各种类型的高炉炼铁生产。可根据不同的设备及原燃料等条件，提供灵活而可行的实施方案。

技术措施

显然，湿料与熟料最大的不同在于它的冷强度低。因此，生熟料混装高炉炼铁法的可实现性不仅取决于生球团矿和生散状料的高炉冶炼性能，湿料的安全入炉也是一个关键。

为了适应生散状料或生球团矿直接入炉冶炼的要求，生熟料混装高炉炼铁法主要采取以下技术措施：

1.设备

在原料准备方面，利用现有的球团矿厂配料及加工设备或烧结厂配料设备，只需根据具体钢铁生产企业的原料、燃料情况和技术要求适当调整配料比。

使用生散状料炼铁，对上料系统无特殊要求。从生散状料的物理特性来看，它允许多次转运和储存，对落差的高度也无限制，因此，适用于任何形式的工艺流程和设备条件。只要把已加工合格的生散状料运至高炉贮矿槽内储存，可任意搭配使用。

使用生球团矿炼铁，应针对其冷强度低的特点采取适当技术措施。总的原则是，减少或降低生球在转运过程中的储存时间、静压力及落差。此外，在造球工序中采取适当的技术措施，强化生球的压实过程以提高生球的机械强度，对生球的安全入炉是有益的。分述如下：

（1）料罐式上料系统，生球团矿可直接装入料罐内提升到高炉炉顶，装入受料斗内，落差小，这个方案是非常可取的，而且可行。如鞍钢、本钢的大型料罐式高炉。

（2）皮带上料系统，生球团矿可直接装入上料主皮带，送入高炉炉顶受料斗内，落差小，亦可行。

（3）料车式上料系统，落差大，对生球团矿强度要求高。大中型高炉生球团矿入高炉之前的转运方式应采取适当技术措施。

2.加焦粉和煤粉

生散状料和生球团矿的配料中加入不同数量的焦粉或煤粉，制成内燃式炉料，对降低焦比很有意义，是解决小焦炭和焦粉全部合理地在高炉生产中加以利用的好办法。

特别是，对于生散状料配料中加入小焦炭和焦粉尤为重要。首先，其作用类似于烧结料中的返矿，可以改善料层透气性。其次，由于小焦炭有较强的吸附性，经过一定时间储存并与炉顶被干燥了的生散状料会形成小焦炭周围比较致密而小焦炭之间比较疏松的多孔隙结构。其结果是，一方面增加了强度；另一方面，有利于入炉前没有固定形状的生散状料在下降过程中自然破碎成具有一定粒度而还原性能良好的块状炉料，保证高炉的顺行。