热锻工艺对钢锭初锻温度有着严苛标准，钢锭只有在规定温度区间完成初次锻造，才能保证金属塑性、降低变形抗力，实现晶粒细化，有效规避锻造裂纹、组织不均等质量缺陷。以往生产作业，钢坯经加热炉加热后，由装出料机夹取，再通过行车吊运转运至800吨锻压机上料台。整个转运环节多、周期长，导致高温钢锭散热时间长，容易出现初锻温度偏低、温降不均等现象，成为制约锻造产能和产品质量提升的一大堵点。

针对现场生产痛点和堵点，锻钢事业部一线技术人员主动扛起攻坚任务，结合现场工况与设备运行实际，最大化挖掘废旧备件资源价值，自主设计改造800吨遥控上料小车。800吨锻压机专用遥控上料小车投用后，装出料机取出高温钢锭，可直接放置于800吨上料小车上，操作台人员通过遥控操作，一键便可将钢锭输送至设备钳口位置，即可开展锻造作业。这样有效压缩作业工时，还减少1名岗位人力投入，极大缩短高温钢锭在空气中的暴露散热时间，从源头化解因温降带来的锻造质量问题。

小技改释放大效能。来自生产一线的创新改良，凝聚着职工的智慧与担当，也成为企业攻坚克难、行稳致远的坚实力量。锻钢事业部将把800吨锻压机专用遥控上料小车改造的成功经验和思维方法，对生产现场进行梳理，通过技术创新引领，稳步实现锻材的品质提升。