据了解，精炼电耗是炼钢厂降本增效的核心顽固性指标，受转炉出钢质量、钢水温降、工序匹配、现场钢包周转等多重变量叠加影响，可控难度大，长期制约着生产成本深度压降。今年以来，炼钢厂紧盯“成本一流、指标一流”目标，将精炼电耗作为重点攻关方向，成立专项攻坚小组，围绕工艺优化、操作标准化、设备管理精细化等方面系统施策，全面挖掘降耗潜力。

在项目攻关初期，该厂先后采取提升转炉出钢温度、严控在线钢包周转数量等常规手段开展治理，但受工况复杂、钢种切换频繁、工序衔接波动等客观因素影响，改善效果极不明显，电耗降幅有限、指标难以突破，专项攻关一度陷入停滞，充分凸显了精炼电耗治理容错空间小、常规方法难以突破的技术难点。

面对攻坚困局，炼钢厂精准剖析问题根源，摒弃粗放治理模式，自今年2月起实施深层次、高精度工艺攻坚。针对转炉终点波动大、精炼微调耗时多的核心难题，全员压实标准化操作，反复校核冶炼参数、稳定生产节奏，通过长期持续攻坚，成功将转炉目标样达标率稳定控制在90%以上，从源头严控钢水成分、温度偏差，大幅减少精炼炉二次微调、补热作业，有效杜绝无效电耗浪费。

同时，该厂聚焦钢水温降损耗短板，全面强化钢包、中间包砌筑质量管理，细化耐材施工标准，优化纳米保温层铺设工艺，克服高温作业受限、施工精度严苛、整改窗口期短等诸多困难，最大限度降低钢水转运、静置过程中的热量流失，稳步提升精炼升温效率，为电耗持续优化筑牢坚实工艺基础。