Cr12模具钢作为高碳高铬型冷作模具钢，广泛应用于冷冲模、拉丝模等精密制造领域。然而，其原有的生产工序一直面临着流程繁杂、周转环节多、能耗高等痛点，且需经历多次加热和跨设备流转，严重制约了生产效率。面对这一挑战，该公司锻轧厂技术攻关专班迎难而上，今年年初启动实施工艺升级项目，通过反复论证与试验，成功将原有冗长的生产链条简化为“精锻一次开坯成型—锯切分段—直接连轧”的全新短流程工艺。这一变革，不仅删减了大量冗余工序，更从根本上重构了生产体系，实现了工艺流程的提档升级。

新工艺落地，带来了立竿见影的变化。在生产效率方面，产品交货周期大幅缩短1至2个月，真正实现了“当月投料、当月入库”，提升了对市场订单的快速响应能力。在产品质量方面，直轧工艺有效减少了头尾废料的切除量及成品加工损耗，产品尺寸精度与成材稳定性得到优化。在成本控制方面，坯料加热次数由原来的三次锐减为一次，能源消耗大幅下降；有效减少跨厂区物料转运，显著节约了物流与人工成本。