精准计量是一切能效优化与科学决策的起点。重庆钢铁推进“成本中心能源数据完善项目”，通过完善三、四级计量点位445个，构建起覆盖全介质、全流程的计量网络。用能颗粒度细化到设备、工序、班组与时段，实现从“总量管控”到“单元精益”的跨越。

智能电表、超声波流量计、边缘网关等设备的大范围部署，扫除了浴室、应急能源保障等计量盲区，实现水、电、风、气（汽）全介质秒级采集，为能源数据贯通与智用铺就基石。

以“算账经营”为导向，压力层层传导、责任逐级落实，每一度电、每一方气、每一吨蒸汽都纳入毫厘必较的核算体系。

高炉工序通过优化操作，将烟道温度降低50℃，煤气消耗下降6%，吨铁煤气消耗成本直降6.3%。炼钢工序在精炼环节争分夺秒：优化生产衔接，缩短钢水等待时间以减少散热降温；改进升温工艺，在钢水处理环节提前将添加的原料预热后再投入，提升铸余渣回收比例。最终，核心精炼环节升温时间累计缩短约6分钟，吨钢电耗降低2.4千瓦时。轧钢厚板产线对五个液压站进行整合测算，逐站核算最大需求流量与泵额定流量的匹配关系，校核蓄能器能力，并在最严苛工况下试运行验证。确认满足工艺要求后，果断减少液压泵运行台数，预计年节省电耗成本约85.31万元。

公司坚定“数据说话、分析决策”理念，启动数字化经营平台（一期）建设，全面整合铁前、炼钢、轧材全流程数据，实现生产、成本、能源、质量、绩效一体化分析。

全工序成本日管控日削减、极致能效日跟踪日优化、组织绩效月评价月闭环，推动关键指标进班组、到岗位、落人头。物流运输部对港口用电数据深度分析，剔除无效能耗。

能源环保部以能源大数据中心为枢纽，运用智能预测、优化调度、异常预警等技术，实现外购能源“精准预测、优化采购、动态平衡、高效利用”。通过峰谷优化、负荷错避、智能联控等策略，最大限度压缩高价外购与无效损耗。