首创连铸替代模铸全新技术路径，攻克海工装备技术难题

特大厚度齿条钢板是自升式海洋平台的关键结构材料，长期依赖模铸钢锭或电渣锭生产，存在流程冗长、工艺复杂、能耗高、成材率低等固有瓶颈，直接导致成本高、交货周期长，严重制约我国海工装备产业自主发展。兴澄特钢研发团队摒弃传统模铸路线，全球首创以直弧型连铸板坯生产特大厚度齿条钢板的全新方案，并配套开发专用轧制与热处理工艺，成功攻克厚度规格、均质性与探伤等级等多重技术难题。

该创新不仅实现了连铸坯对模铸锭的等效替代，更将制造流程缩短四分之一，成材率和综合效益均提升20%~30%，同时吨钢燃气消耗减少约1000m³，显著降低碳排放，有力推动海工用钢向短流程、低能耗、高洁净度的绿色制造转型。新方法工艺窗口宽、可复制性强，为行业迭代升级提供了切实可行的技术范本，充分彰显了以创新驱动低碳发展的核心价值。

攻克轴承钢碳化物网状控制世界性难题，以绿色工艺护航高端轴承国产化

轴承钢被誉为“钢中之王”，而碳化物网状组织控制则是长期困扰全球冶金行业的世界性技术难题。热轧冷却过程中，碳化物若过度析出并粗大化，将严重割裂基体连续性、降低材料韧塑性，成为轴承早期点蚀和接触疲劳剥落的主要诱因，直接制约高端轴承服役寿命与可靠性。

兴澄特钢研发团队协同攻关，秉承“低碳优先、创新驱动”理念，创造性集成“控冷控轧+EDC水浴等温淬火+在线缓冷”技术，率先开辟轴承钢线材节能低碳制造新路径。该工艺在精准调控显微组织的同时，大幅降低传统缓冷及退火工序能耗，实现组织细化与绿色生产的协同统一。经此技术处理的轴承钢线材碳化物网状评级稳定控制在优异水平，产品疲劳寿命显著提升，为高端轴承国产化替代和可靠性升级奠定了坚实的材料基础。

此次双金加冕，不仅是对兴澄特钢自主创新能力的权威认可，更标志着中国特钢企业在全球绿色冶金赛道上实现了从“跟跑并跑”向“局部领跑”的跨越。兴澄特钢始终将“创新驱动”与“绿色引领”内化为战略双轮，构建起覆盖“基础研究—工艺突破—应用验证—知识产权”全周期护航的研发创新体系，前置布局高价值专利组合，将绿色理念贯穿每一个技术迭代环节。截至目前，公司累计拥有有效授权专利1500件，其中发明专利507件，构筑起坚实的技术护城河。

创新是产业跃迁的第一动力，绿色是永续发展的必然要求，而知识产权正是架通科技价值与产业变革的关键桥梁。立足新发展阶段，兴澄特钢将继续秉承“特钢是科技炼成的”创新理念，紧扣国家双碳战略与制造强国需求部署，持续深耕绿色冶金、智能制造等前沿领域，持续强化高价值专利培育和全球知识产权布局。未来，兴澄特钢将以更具国际竞争力的技术成果，为中国高端制造业高质量发展筑牢根基，为人类文明提供绿色智慧特钢。

日内瓦国际发明展创办于1973年，由瑞士联邦政府、日内瓦州政府与世界知识产权组织联合举办，是全球举办历史最长、规模最大、最具公信力的国际发明赛事之一。本届展会共吸引来自35个国家和地区的发明成果参展，评审围绕技术创新性、技术先进性、产业转化价值及社会与环境效益等多维度展开严格遴选。