此前，宝钢主传动装置长期依赖进口设备，随着国产传动装备技术迭代成熟并在国内钢厂稳定应用，宝钢在本次改造中首次突破“原装原改”的固有思路，以“自主可控”化解供应链潜在风险，为钢铁行业主传动电气装备国产替代树立了标杆。

为确保这场“在线技改首试”万无一失，宝钢组建首席工程师牵头、核心技术骨干协同的专项团队。团队在保留1580产线原始设计思路基础上，结合中车主传动设备特点，新增十余项连锁功能并对大部分接口进行重新优化，确保改造设备与原系统适配。同时召开多次专题会明确连锁报警优化、施工节点及调试方案，保障每一项技术细节贴合产线实际。

调试阶段，中国中车首次针对SP曲柄式大侧压装置开展传动系统适配调试，面临SP极限升降速工况、高强度钢轧制咬钢瞬间传动速降超差两大挑战。宝钢团队依托1580产线近年SP工艺运行数据，提供传动参数优化建议，全程参与动态调试问题研判。最终新传动系统在极限升降速动态控制性能上优于旧版GTO主传动柜，同时还通过优化系统惯量参数与观测器补偿策略，解决咬钢速降及主曲柄与同步机构精度等7项传动控制难题，既验证国产TGS6000传动系统与SP工艺的适配性，也体现宝钢在工艺参数把控与传动调试中的专业能力。

此次1580粗轧主传动改造的成功，既是宝钢股份与中国中车两大央企强强联合的标志性成果，更以实际行动响应“十五五”规划建议：强化产业基础再造和重大技术装备攻关。

从对国产装备的观望验证到主动携手破局，宝钢股份以核心产线改造为契机，给国产高端传动装备提供了“实战练兵”的高端场景，在钢铁高端制造领域的落地生根搭建了关键平台。后续，宝钢股份将坚持宝武“三创四化五策略”，持续深化国产高端装备在核心环节的应用，以钢铁行业的装备自主化实践，为中国制造的硬核实力注入更多钢铁力量。