调结构、促升级，锚定需求精准发力

进入8月份以来，面对市场多样化需求，该作业部聚焦高端产品定位，以下游用户需求为导向，持续优化热处理产线生产资源配置，实现了产线运行效率与产品结构的双优化。

针对以水电钢、AS2311Mo模具钢等为代表的先进钢铁材料生产，他们开展专项技术攻关，攻克了加热速率、冷却工艺等多项工艺瓶颈，使材料性能稳定性精准控制在±2%以内，达到业内领先水平。在精准把控加热速率环节，他们为模具钢量身定制了加热工艺流程，从原料接收到抛丸入炉时间控制，确保预热区、加热区、保温区的实际温度与设定温差控制在10℃以内。

在钢材出炉后的冷却环节，他们创新采用分段控冷工艺，通过智能温控系统实时调节冷却介质流量与流速，同时通过增加冷床活动测温装置，精确把控切割取样与成品堆垛时机，有效提升了材料组织均匀性和力学性能稳定性。据检测，首轮155块模具钢均初检合格，洛氏硬度测试平均值最高31.3HRC、最低30HRC，均值极差仅1.3HRC，充分展现了该产线工艺控制的成熟度与稳定性。

8月份，热处理钢材内控一次合格率达98.21%。全月先进钢铁材料比例达到87.90%，创今年以来新高。优异的产品质量赢得了客户高度认可，为后续订单接续奠定了坚实基础。

稳生产、创高产，释放产线最大能量

该作业部针对不同产品生产的工艺要求，通过优化热处理订单生产组织，精准编排生产计划，合理调配资源，强化设备点检维护，见缝插针抢生产节奏，全面提升各工序协同效率，最大限度提升先进钢铁材料产能利用率，确保热处理产线持续高负荷运行。全月平均日产量较上月提升101%，设备综合利用率达到91.5%，为热处理产线全月入库产量创历史新高奠定了坚实基础。

通过实施“人机协同、工序联动”的精细化管理模式，该产线实现了从基板入炉到成品板材交付的全流程高效衔接。在生产节奏不断加快的同时，为充分激发全员夺高产、保交付、创效益的攻坚热情，作业部还围绕产量、质量、成本三大核心指标设定攻关目标，开展四班劳动竞赛，任务层层分解至班组，当日统计通报，全面激发四班职工的主动性和创造力。

8月份，该产线累计完成热处理入库钢材产量30216.93吨，创下该产线投产以来的单月产量最高纪录，同时也打破了2023年4月25277.53吨的月产最高纪录，产能释放动能强劲。

挖潜能、提效能，持续优化工艺路径

面对热处理产线全月订单量环比增加20%、生产任务繁重的挑战，该产线围绕关键工序持续优化工艺路径，通过技术与生产“双线联动”，优化生产流程和工艺参数，提升设备运行效率，确保产品质量稳定。

在设备端他们实施热处理炉温控系统升级改造，同步优化淬火介质循环流程；在生产组织上通过排产计划数字化仿真模拟，将订单切换时间压缩30%，为该产线稳定、均衡、高效、低成本、高质量生产提供了坚实保障。

在持续挖掘现有设备潜能，最大化释放设备效能的基础上，他们还依托信息化管理系统，结合不同钢种的特性，实时采集、动态分析生产数据，科学调整热处理工艺曲线，精准控制加热、保温、冷却各环节参数，确保材料性能达到最优。在持续创新与精益管理的双重驱动下，该产线逐步构建形成了高效、灵活、可持续的生产运营模式。

面对瞬息万变的市场环境，唯有不断突破自我，才能在高质量发展的道路上行稳致远。下一步，该作业部将坚定不移地锚定“向先进钢铁材料高地迈进”战略目标，坚持以技术创新为引领，聚焦结构优化、产品升级、成本管控、质量提升等核心方向，不断深化工艺技术研究，积蓄发展新动能，擦亮热处理名片，打造高端化品牌，以更高质量、更高效率满足高端客户需求，为企业高质量发展增添新活力。