作为钢铁企业生产链上的关键环节，马钢炼铁厂烧结一分厂1号、2号烧结机作业区以技术创新为驱动，以精细管理为抓手，用行动证明：节能不是负担，而是高质量发展的新引擎；焕“新”不仅仅是技术突破，更是一种责任与担当的传承。

烧结工序是钢铁生产的能耗“大户”，1号、2号烧结机团队紧盯行业先进技术，实施多项节能改造：全面推广梯形布料厚料层烧结技术，通过将料层厚度从730毫米提升至860毫米，有效降低固体燃料消耗，减少碳排放1.2万吨；升级带冷机余热回收管道，余热锅炉蒸汽回收效率提高了15%，相当于减少标准煤消耗3200吨；投用微负压点火控制系统，引入微负压点火技术，使煤气单耗下降8%，年节约成本200多万元。

“技术焕‘新’不是口号，而是实打实的效益。”马钢烧结一分厂负责人程涛说，今年初以来，2台烧结机的吨矿工序能耗已降至47.3千克标准煤，优于行业平均水平。

节能增效离不开全员参与和精打细算。近年来，该分厂始终以“精益管理”为核心，构建全覆盖的能源管控体系：能耗对标“一机一策”，建立单机（台）能耗数据库，每日分析电耗、煤气消耗等关键指标，及时调整生产参数；今年4月以来，1号、2号烧结机通过漏风治理，电耗环比下降8%；实践循环经济，100%回收利用除尘灰、返矿等废弃物，年减少原料采购成本1500万元；脱硫副产物全部再利用，实现固体废物“零排放”；开展班组节能竞赛、“金点子”征集活动，采纳了员工提出的烧结机头机尾密封改造、混合料水分智能控制等建议后，年节能效益达80万元。

程涛表示，下一步，该分厂将以1号、2号烧结机为样板辐射推广，持续推动节能增效与焕新升级深度融合，既算经济账，又算生态账，为行业绿色转型贡献实践智慧。