传统的连铸坯内部质量检测方法主要依赖低倍检验，存在检验周期长、试样代表性不足等问题，难以快速、精准地识别内部微小缺陷。而超声波探伤技术具有非接触、检测深度大、对微小缺陷敏感以及检测速度快等优势，正逐渐成为行业技术趋势。

为快速精准识别连铸坯内部缺陷，助力新产品开发、强化出厂质量把控，辅助连铸在不同浇注状态下的工艺优化设计，提升连铸坯内部质量，建龙北满特钢成功开发出这套集成先进无损检测与智能化管控的系统。该系统构建了“感知—预警—决策—执行”的闭环控制体系，有效解决了传统检测中的痛点，推动企业质量控制迈向数字化与精准化，为实现商品连铸坯“零缺陷”出厂目标奠定了技术基础。

例如，该系统创新研发了多参数耦合超声波探伤技术，通过分析超声波在钢铁中传播的声速、衰减、相位等12项关键参数，实现对铸坯内部微米级缺陷的精准定位。同时，针对连铸过程的非稳态特性，构建了多维度工艺策略模型，系统分析拉速波动、浇注温度等23项工艺参数对内部质量的影响，形成覆盖全流程的智能调控方案。

应用该技术后，建龙北满特钢连铸恒拉速浇注合格率达到99.9%，冶炼-精炼-连铸周期匹配率超过99%，过热度控制精度显著提升，全流程工艺指标实现全面优化。

这项技术的成功应用，不仅为企业带来了实实在在的经济效益，更通过提升产品一致性与可靠性，为下游制造业提供了更优质、更安全的特种钢材料。

未来，建龙北满特钢将继续优化超声波探伤技术，拓展其在特种钢材检测中的应用场景，加速企业数智化转型，为客户产品质量与品牌建设提供坚实保障，为行业高质量发展贡献更多解决方案。