抓好顶层设计

新年伊始，焦化厂按照公司“3+1”模式思路，厂长牵头精益办，仅用了五个工作日就完成全厂全年工作计划的顶层设计，对厂级领导与管理部室的职能分工绘制树图，提供重复管理与管理三不管区间的预判分析，为精简管理流程、提高管理效率增加可靠性，减少无谓的损失。稀土钢新区合并后，该厂及时出台创新的精益管理模式，试行分厂制管理，党务行政集中管理，生产运营则分片负责，两套体系在同一指挥调度的基础上联动并行，独立作业，彼此支援。在工作中，精益办注重自上而下灌输新思想新思路，自下而上抓落实抓整改，推动企业在供给侧结构性改革中稳步前行，让公司的“高效、务实、简约、透明、合规”十字方针生根发芽。

培训精益意识

焦化厂一贯注重人才培养及梯队建设，深知任何一项新生事物要在企业实际生产中见成效，人员思想观念的转变很关键。在年初制定的全年精益培训计划中，焦化厂精益办坚持“走出去、请进来”的工作思路，参加公司培训的内训师达15名，派人出外讲学及接待外单位学习交流推广精益管理经验，全年累计开展精益培训36次，受训人员达5000多人（次）。通过PPT（演示文稿软件）课件培训与实践计划，焦化厂已经初步建立了生产副厂长专管，精益办主事，各二级部室均配备兼职精益督导员的精益管理系统，将精益思想与厂内各项任务无缝对接，潜移默化中引导职工、技术人员和管理阶层学精益并懂精益，树立消除浪费的降本增效意识。

打造精益车间

干法熄焦由于能够回收红焦显热进行发电创效并符合环保要求，一直是新世纪以来公司及焦化厂精心打造的重点品牌，干熄焦部也是公司首批精益车间，发轫于此的标准化作业指导书编制与实施制度不仅在焦化厂全面推广，而且作为精益化生产的先进经验在公司得以推广。以该部室为样板，焦化厂抓住“煤变焦的价值创造”这个主线，在炼焦生产价值链上的备煤部、炼焦一部、炼焦二部、运焦部积极践行“消除浪费、精简流程、持续改善”的思想，追求零浪费、零缺陷、零故障为极限目标，实现了现场整洁、有序、高效，精准操作，指标一流，做到职工与组织共同成长，打造出具有创新意识和团队精神的精益车间群。

针对主要负责酚氰废水处理的动力供应部，焦化厂以“细化过程管控、确保废水处理达标”为主题，全流程调研写实，梳理问题，制定解决对策，将外排指标牢牢控制在“红线”以内，一、二生化全年没有出现一次超标排放。

“稳焦保铁，为高炉降焦比打好基础”就是焦化厂生产的服务宗旨。在煤源不足，配比波动、干熄焦大修等不利状况下，焦化厂一方面精细维护，降低设备故障率，另一方面以龙头炼焦部为中心，推进推焦工序的标准化作业，从推焦车等四大车的联系确认到摘取炉门的动作，每个环节抓细节抓管理，精确到秒，杜绝过程时间的浪费。