贯彻精益生产观 生产稳定高效

系统稳定是产能释放的基础。该厂干部职工克服产线关停传言、日照人员抽调、职工思想不稳定等种种不利因素，认真落实精艺生产观，强化调度组织，严控各类事故，提高生产的整体运行质量。45吨区域关停后，他们积极应对“5炉对6机”生产新格局，全力提升120、210两区域产能，保证了公司铁—钢、钢—轧系统平衡，实现了新老交替的平稳过渡。210和120两区域优化炉机匹配，提高单炉出钢量，产能快速拉升，2016年120区域最高日产达到12033吨，210区域最高日产突破9700吨。

优化品种结构 提高核心竞争力

持续优化品种结构，实现产线效益最大化是公司实现止损扭亏目标的重要途径。炼钢职工积极克服指标到顶潜力挖尽的思想，坚持上道工序为下道工序服务，不断深化专业化管理，经济技术指标不断改善提升。2016年，两区域钢板探伤合格率分别达到99.3%、99.47%；冶炼改判率分别降至0.44%、1.08%，全面完成公司考核目标。品种结构持续优化，120、210区域品种钢比例分别达到89.82%和89.5%。一批附加值高、市场效益好的钢种应运而生，其中生产冷轧深冲钢7.7万吨，热轧双相钢1.8万吨，油罐钢4.4万吨，管线钢5.2万吨。与此同时，该厂配合技术中心完成了军工钢、超高强度海工钢、超低硫管线钢、厚规格600兆帕水电钢等多个高端产品的工艺研发，实现了批量稳定生产，为公司提高市场竞争力创造了条件

对标挖潜 成本大幅降低

随着成本连续几年的大幅度降低，该厂的降本难度越来越大。面对空前艰巨的降本任务，该厂干部职工认识到，唯有冲破原有思维定势，变革管理模式，创新思维观念才是降本之道。他们对成本构成进行再梳理，对标先进企业找差距，定目标，补短板，促提升，重点指标实现了全连挂考核。进一步理顺完善了成本预算核算、成本分析、评价考核管理制度，积极推进按炉管控，按日核算，按旬分析的管理模式，有力促进了降本工作的深入开展。

依靠技术创新降成本是该厂的一大“法宝”。实施少渣冶炼，优化熔剂结构，熔剂降本3.06元/吨；积极推广新技术促进能源降本，转炉投料系统氮封改造、除尘风机变频改造等效果明显，能源综合降本6.78元/吨；域积极推进合金替代和窄成分控制，合金吨钢降本6.07元……一系列创新举措的落地，带来了关键指标的不断改善和提高，120、210区域的钢铁料消耗继续保持全国同类型转炉前三名水平。一年来，炼钢厂月月超额完成公司下达的降成本目标。特别是四季度，吨钢降本达到了24.5元/吨。