铸钢渣罐是第一机修厂传统优势产品，多年来始终采用木制模具，平均一个模具生产工期是4人10天。这种工艺适用于大批量生产制造，承制渣罐数量越多，每个渣罐分摊费用越少，项目整体收益就越大。在当前的市场形势下，承揽渣罐多为小批量，甚至单一渣罐的委托合同逐步增多。如果依然执行过去的工艺路线，仅成本问题就会拖垮这项产品。因此，进一步优化工艺，合理控制生产成本，成为该厂工艺人员的必答题。该厂工艺科在销售人员的帮助下，收集整理了有关技术资料，积极借鉴周边企业的先进经验，依托厂内的技术力量，在原有木制模具的基础上，成功地应用聚苯乙烯泡沫取代部分木制模具，由于聚苯乙烯泡沫具有单位成本低、易切割、省时省力的特点，非常适用于单一渣罐模具的生成制作。通过这一工艺，单一渣罐模具可节约木材3.4立方米，节约木型工时180小时，使模具成本降低至原来的三分之一，再借助特钢产业链，守住了这一产品收益为正的“红线”。

烧结机台车是该厂又一优势产品，也是实现批量外销的主导产品。在前期工艺设计上，一般都采取放大铸造余量的办法，尽管能够保证浇注的稳定率和产品的合格率，但增加了生产成本，特别是增加了后续加工工序的任务量，耗时费力，成为产能“瓶颈”。因此，在今年生产的16A20-1305共计150台台车中，该厂工艺人员与车间技术人员共同经过反复工艺论证，在保证台车铸造质量的前提下，最终将台车加工量由15mm减至7mm，每台台车初级品的重量减少了180公斤。

今年以来，该厂通过工艺优化，在实现功能、保证质量的前提下，逐步推进各类主导产品的工艺优化、技术创新、小革小改，实现了降本增效的目标。该厂在铸造产品生产中，继续做好减少加工余量的工作，优化工艺，防止铸件超重，同时，通过采用保温冒口、增加冷铁的使用量等措施，提高铸件工艺出品率，使铸件成本进一步降低。