王洪军
( 河北钢铁股份有限公司唐山分公司)
摘要：针对烧结机及环冷机上八处漏风点，进行了漏风治理，降低了漏风率，提高了能源利用效率。改造后烧结机抽风负压提高，为实现低温厚料层创造了条件，具有可观的经济效益。同时，烧气量降低，提高脱硫系统运行稳定性。
关键词：烧结机；环冷机；漏风；治理
唐钢北区265m2 烧结机始建于1998 年，由于设备使用年限较长，设备老化严重，环冷机密封效果不好，烧结机本体漏风也较为严重。经测试目前漏风率约为55%。为提高烧结矿产量，降低吨矿生产成本，决定对烧结机及环冷机进行密封处理，改造后将提升产能，同时带来可观收益。
1 烧结机进行多点漏风治理目标
针对台车栏板处边缘效应，台车栏板端头处和台车栏板处、台车销孔、台车滑道、台车端头、烧结机风箱及法兰连接处、双层泄灰阀漏风点进行治理，使得治理后漏风率≤35%。因烧结
过程烧结矿透气率不同，风量预计降低≥20%，使烧结机产能趋近于设计负荷，降低燃料消耗3kg /t，稳定返矿率＜ 8%。
2 改造实施方案
根据提供现场数据分析及检测，265m2 烧结机漏风率高达55% 以上，造成烧结机降负荷30%运行，烧结机电耗和固体燃料消耗高。根据现场考察和双方技术交流，主要采用八项新技术来减少烧结机漏风。在堵住漏风的前提下，准备将烧结料层进一步提高，实现厚料层低温烧结。该技术采用后，烧结机产量、烧结矿固体燃料消耗和电耗指标将得到全面改善。
2. 1 台车栏板处存在边缘效应导致漏风
由于烧结混合料在台车栏板处存在边缘效应，该处风阻力小，导致漏风。
治理措施: 在靠烧结机台车栏板处加7 ～ 10根死箅条( 具体加多少，以机尾烧结断面达到
边部垂直烧结速度与台车中间部位垂直烧结速度一致为正好) 。虽然表面上看烧结机抽风面积减少了，但由于台车栏板处边缘效应的存在，烧结台车到达机尾时，台车边部烧结速度与台车其它部位烧结速度刚好同步。台车栏板处存在的边缘效应被加装的死箅条抵消，即堵住了漏风，烧结机产量并没有减少。
2. 2 台车栏板端头处和台车栏板处漏风
由于台车体端头和栏板端头不均匀磨损和变形使台车端头之间、台车栏板端头之间有缝隙产生漏风。由于台车栏板翘起变形，产生台车体和台车下栏板之间，下栏板和上栏板之间漏风。
解决的办法: 分期分批将现有台车端头用刨床齐头，磨损严重的要刨去12 ～ 15mm，然后在台车端头刨去部分加可更换的垫片补齐，保证了台车端头处严密接触，消除了该处漏风。在台车体、下栏板、上栏板接合面处，各刨一个长槽，然后在台车体与下栏板之间，下栏板与上栏板之间加一个钢板条，此钢板条在台车栏板变形时堵住漏风通道，防止漏风。
2. 3 台车销孔
台车栏板销子孔为Φ33mm， 销子杆为Φ30mm，在销子孔周围处形成1. 5mm 漏风通道。为减少箅条销子孔处漏风，采用特殊的箅条销子。该箅条销子的销子杆由圆柱部分和圆锥体
部分组成，安装时圆柱体部分与台车栏板上的销子孔配合，避免了销子孔漏风。圆锥体部分露在外面，便于箅条销子拆装。
2. 4 台车滑道处
现有烧结机台车滑道存在着滑道槽与游板之间的漏风和滑道端头漏风。采用新型SG 型烧结机双板簧下滑道，密封滑道安装在风箱上沿，烧结机台车安装死滑道，从根本上解决了上述两个漏风点。
SG 型烧结机双板簧下滑道的特点是:
( 1) 活动游板槽扣到滑道槽上，活动游板槽永远朝下，避免了以前在台车滑板上常见灰尘和烧结矿细颗粒通过下滑道游板与滑道槽之间的缝隙掉入滑道槽中造成活动游板卡死现象。
( 2) 滑道里安装两根与滑道同长的板弹簧，并且两根板弹簧分别与滑道游板及滑道底座铆
接。两根板弹簧既是弹性元件又是滑道两侧的密封元件，彻底堵住了滑道槽与滑道游板之间的漏风。
( 3) 两根板弹簧与滑道槽端头间的密封做了特殊处理，相邻两块双板簧下滑道之间为插接
安装，彻底消除了两滑道端头之间漏风，保证了SG 型烧结机双板簧下滑道整体密封效果。
2. 5 机头机尾漏风
现有烧结机机头机尾密封装置顶部的密封盖板大多由沿台车底梁长度方向排列的2 ～ 5 块板对接而成，工作过程中通过台车底梁底面在全长范围内与密封盖板相互贴合来保证烧结机机头机尾的密封。但是，在实际工作中，台车底梁很难保持理想状态，都会或多或少地产生挠度变形，而台车底梁一旦出现弯曲，其底面与密封盖板之间必将产生间隙，并由此造成漏风。同时，现有烧结机机头机尾密封装置经常出现密封盖板弹不起来的问题，严重影响机头机尾密封效果。
采用烧结机机头机尾柔性密封装置堵住这部分漏风。该柔性密封装置利用宽度很小的若干个板条沿台车底梁长度方向相互拼接构成一个完整的密封盖板，并同时将每个板条都相关联地浮动设置在机架上。因而工作过程中，整个密封盖板中的各个板条可以各自与台车底梁相贴合，从而实现整个密封盖板与台车底梁全长范围的良好贴合。密封盖板中的所有板条通过沿板条宽度方向设置的钢丝绳被串连成相互关联的“链式结构”，通过所形成的“链式结构”，使所有板条在进行上下浮动时相互联动。
密封盖板中两两相临的板条之间通过弧形接口结构相接，其中一个板条的侧边的断面形状为外凸的圆弧形，另一个板条的侧边的断面形状为内凹的圆弧形槽，两板条相临侧边相互嵌套形成的弧形接口结构，相临两板条可绕其弧形接口相对转动，但不能上下窜动。采用弧形接口的好处是相邻板条接触更紧密，可以减少接口缝隙处夹料，当密封盖板上下浮动时板条之间的活动为转动，避免了板条被卡住浮不起来的现象发生。
采用若干个互相关联窄长形状的板条来构成密封盖板，并且用钢丝绳将所有盖板串成串，使其可以以折线形曲面形状与台车底梁的底面相贴合，能够最大限度地适应台车底梁的变形，减小二者贴合面的间隙，而且不存在密封盖板被卡死的现象发生，从而保证烧结机机头机尾密封良好。
2. 6 台车端头
台车在烧结机尾部搭肩起拱造成台车端头不均匀磨损，导致台车端头漏风。采用烧结机机尾弹性压轨可以消除烧结机尾部搭肩起拱，大大减少台车端头磨损，有效地减少了台车端头处漏风。
为防止台车端头磨损后漏风，在台车修复时，在台车端头加可以互换的垫片。一旦发现台
车端头磨损，将磨损的垫片取下换上新垫片。
2. 7 烧结机风箱及法兰连接处
这部分漏风是由现有金属波纹管风箱弯管补偿器不能吸收烧结机水平方向变形造成风箱垫片松动后被风抽走、风箱变形开裂引起的。
消除这一部分漏风的办法是将现有风箱弯管金属波纹管补偿器换成新型柔性非金属补偿器。
该柔性非金属补偿器补偿材料采用氟橡胶布做成，可吸收风箱弯管三维移动。并且采用了管内衬耐磨涂层、加隔热层、加金属支撑骨架等措施，不但可以吸收风箱弯管轴向变形，同时可以吸收水平方向变形，从而消除风箱、风箱弯管、补偿器等由于受热变形引起的开裂漏风，使其具有耐磨、耐高温，使用寿命长等优点。
2. 8 双层卸灰阀( 电除尘下方)
采用SH 型双层卸灰阀减少双层卸灰阀处漏风。SH 型双层卸灰阀主要特点为:
( 1) 密封阀盖为平面形，密封阀盖上的灰长期堆存不易起拱，有利于正常生产时排灰。
( 2) 密封阀盖上设有拨灰杆，密封阀盖开启时，拨灰杆破坏阀口处由灰形成的拱桥，有利
于卸灰。
( 3) 橡胶密封圈做成特殊唇形，在负压作用下两道唇形密封圈与密封阀盖的密封面越贴越
紧，保证了双层卸灰阀的阀座与阀柄之间的密封。
( 4) 每层阀座底面安有两道唇形的橡胶密封圈，橡胶密封圈安在阀座底面避免了卸灰时灰
尘对橡胶密封圈的磨损，同时更换橡胶密封圈更方便。
( 5) 驱动电机开关一次即可完成一个双层卸灰全部开闭动作循环，操作控制简单。
3 治理效果及效益分析
3. 1 治理效果
通过以上措施可以将烧结机本体部分漏风率降到35%以下。
3. 2 效益分析
改造后烧结机抽风负压提高，为实现低温厚料层创造了条件。
根据经验每吨烧结矿可降低电耗2kWh 以上，每吨烧结矿可降低固体燃料消耗2kg 以上，产能提升4% 以上。265m2 烧结机年产量320 万t，效益计算如下:
( 1) 每吨烧结矿电耗可下降2kWh 以上。每年节电640 万kWh，每kWh 按0. 65 元计算，每年节电费用为416 万元;
( 2) 烧结矿产量增加4%，每年增产烧结矿12. 8 万t，如每吨烧结矿加工费为45 元，每年
仅烧结矿增产效益为576 万元;
( 3) 每吨烧结矿节省固体燃料消耗约2kg，每年节省固体燃料消耗6400t，如每吨焦粉600
元，每年效益为384 万元。
每年三项效益合计1376 万元。
其它效益: 由于改造后烧结实行低温厚料层烧结技术，烧结矿粒度组成、还原性等冶金性能指标改善，会使高炉生产指标改善，由此将产生更大的经济效益。
同时，改造后烟气量降低，提高脱硫系统运行稳定性。