长期以来，该检修作业区长管煨制环节一直沿用传统人工操作模式，成为制约生产效率的突出问题。由于作业过程缺乏标准化工具支撑，煨制质量依赖操作人员的经验和手感，不仅技术门槛高、作业难度大，还导致管体圆弧曲率不均、尺寸偏差过大等问题频发。煨制完成的管材难以满足后续精准安装对接要求，返工率一度高达30%。频繁返工不仅影响施工进度，还造成人力、物力浪费。同时，传统作业模式需3名至4名职工协同配合，一人固定管材，多人合力施力，劳动效率低，职工长期处于高强度作业状态，人力成本偏高，且易产生质量问题。

针对上述问题，该检修作业区技术团队围绕“标准化、高效化、低成本”的目标，启动专项技术攻关。该团队成员系统研究长管煨制的力学原理与圆弧成型规律，结合不同规格管材的加工需求，经过反复论证和优化设计，成功制作出适配性强、精度高的专用圆弧胎具。

该圆弧胎具配备精准弧形定位结构，为长管煨制提供稳定统一的成型基准，实现了作业流程的标准化和规范化。实际应用中，仅需1至2名职工即可完成操作。在胎具的导向与固定作用下，管体受力均匀，圆弧曲率误差控制在2‰以内，成型质量稳定，满足现场安装对接的技术标准。作业流程优化后，该检修作业区人力成本降低60%，管材损耗率明显下降，传统人工煨管在效率、质量、成本和安全等方面存在的问题得到解决。

此次圆弧胎具的研发与应用，是首钢通钢机电修造公司检修作业区推进“创新驱动、提质增效”的具体实践，有效解决了长期制约生产的瓶颈问题，体现了技术团队在技术攻关中的专业能力。