精细管理筑牢生产“压舱石”

走进机制车间，高速运转的机床轰鸣声此起彼伏，身着工装的技工们专注于切割、铣削、钻孔等工序，每一个环节衔接紧密、高效有序。

新厂试生产以来，面对订单激增、交货周期缩短、技术难度加大等多重挑战，车间主动担当，牵头成立加工攻坚小组，以“提质、增效、降本”为核心，对新老厂区“两线作战”任务进行科学拆解与精准分配，制定“周计划、日调度、时跟进”的精细化管理方案。

针对关键零部件加工瓶颈，车间优化生产排程，推行“一人多机、一岗多能”弹性排班机制，合理调配人力资源，最大限度释放设备潜能；质量管控上，构建全流程“质量防线”：从原材料收货验收到加工过程互检，再到成品出货验收，每道工序设置严格关卡，确保产品一次合格率稳定在98%以上。“过硬品质是我们赢得用户信任的底气。”车间副主任彭忠良说。

在新老厂区设备迁移的关键节点，车间科学统筹资源：优先拆除非关键生产设备，利用生产淡季、周末等非核心时段集中迁移设备，避免产能中断。其间，累计完成106台设备搬迁、4806米电缆敷设、2604米气体管道安装、36个利旧配电箱改造及多项配套设施搭建，为新厂区顺利投产奠定了坚实基础。

技术创新激活发展“新引擎”

如果说精细管理是车间高效运转的“压舱石”，那么技术创新则是激活发展动能的“新引擎”。车间始终鼓励员工立足岗位开展“小发明、小创造、小革新”，本年度申报小改小革19项、合理化建议32项，其中17项小改小革、18项合理化建议获奖，一系列创新成果成为产能提升的“加速器”。

金工大班改进锯床钻杆下料工艺的案例尤为典型：针对新高炉所需钻杆，传统加工方法80根需耗时7.5小时，技工们自主设计专用工装，采用整捆下料方式使钻杆缝隙紧密贴合，日下料量从85根跃升至200根，效率提升135%，每日节约人力成本超2000元。

新产品开发领域同样成果丰硕：成功研制炼铁厂补气调节器，将外购薄壁管改为9mm厚壁管，通过手工锻打解决变径管加工难题，18件产品不仅使用寿命显著延长，还创造产值1.35万元；利用边角旧料制作新厂区热检保护罩47件，创产值3.055万元，实现安全防护与资源循环利用的双赢。此外，修复闲置钻杆高频淬火设备、优化切削刀具实现一次成型加工、改进钒渣破碎锤工艺延长寿命6.5倍等革新，既破解了生产难题，又降低了运营成本，为车间持续高效运转注入强劲动能。

凝心聚力锻造攻坚“主力军”

人心齐则泰山移。车间的优异成绩，离不开一支敢打硬仗、能打胜仗的员工队伍。车间坚持以人为本，通过技能比武、岗位练兵搭建成长平台，激发员工干事创业的热情与活力。

750气锤安装现场，技工们克服设备重达26吨、安装精度要求高的困难，采用“吊车+平车横推”创新方案，仅用20余天完成初装与基座浇筑，18天保养期后试车一次成功，为大型锻造毛坯件制作提供了强力支撑。加工炼钢厂水冷罩时，面对方管三角连接处焊接难题，团队重新设计水冷线路，两个半月完成82件加工，创造产值8.36万元。接到焦化厂17.4米长平煤杆制作任务后，铆焊团队克服钢板变形等问题，将常规3至4天的加工周期压缩至2天，助力公司超低排放技改项目快速推进。

从经验丰富的老师傅精准破解复杂加工难题，到青年技工快速成长为技术骨干，再到班组协作连续奋战完成紧急订单——“拧成一股绳、劲往一处使”的拼搏精神，在机制车间汇聚成攻坚克难的强大合力。

风好正是扬帆时，策马扬鞭再奋蹄。提前完成年度产值任务，是对机制车间过往努力的肯定，更是新征程的起点。未来，机制车间将持续以昂扬姿态深耕精细化管理，以创新思维破解发展难题，以团队合力锻造核心竞争力，为方大达钢打造行业标杆企业注入更强动力。