精准把控混合料水分。炼铁厂从源头减少燃料浪费，针对烧结机生产特性，烧结车间组建专项技术小组，对混合料水分控制展开攻关。通过实时监测原料湿度、动态调整加水系统参数，将混合料水分稳定控制在8.0%以下。水分过高易导致烧结料层透气性变差，需额外消耗燃料以保证烧结温度；水分过低则会造成料粒松散，影响烧结均匀度。此次水分优化精准解决了这一矛盾，既避免了因水分波动导致的燃料无效消耗，又为后续烧结工序稳定打下基础。

推行“厚料层”操作工艺。为降低生产过程热量损耗，炼铁厂对烧结机全面实施料层厚度优化，将料层高度严格控制在680-700mm区间。相较于薄料层，厚料层能形成更稳定的“蓄热效应”，减少烧结过程中热量向炉体外部的散失，同时提升料层内部温度均匀性，降低局部过熔或未烧透现象。这一工艺调整不仅直接减少了固体燃料的消耗量，还提升了烧结矿成品率，实现“降耗”与“提质”双重收益。

强化点火前料面预热。该厂以蒸汽提温助力燃料减量，持续沿用烧结机点火器前料面喷蒸汽技术，通过高温蒸汽提前提升混合料温度，缩短点火后烧结料层的升温时间。此举一方面减少了点火阶段及后续烧结过程中固体燃料的消耗，另一方面预热后的料层能更充分地参与反应，有效改善烧结矿强度与还原性，实现降耗的目标。

下一步，炼铁厂将继续优化各项参数，深化工艺创新，推动烧结矿固体燃料消耗再降新台阶，为公司降本增效工作的深入开展和全年指标的顺利完成注入强劲动能。