原系统采用激光检测钢坯位置，经网线、分配器、交换机将模拟量信号回传至PLC控制系统。由于该检测设备靠近连铸生产区域，高温环境致使电子分配器频繁故障，钢坯位置信号时常中断，不仅易造成设备结构损伤，还可能影响下游移钢机稳定运行。

针对这一状况，连铸电工班开展专项技术攻关，创新推出“去繁就简”方案，取消故障率高的中间分配器，消除单点故障隐患，并用耐高温屏蔽双绞线替换普通网线，使线缆耐温上限提至200℃。同时，将激光检测从模拟量信号转为抗干扰更强的开关量信号，重构传输路径，让检测信号直连PLC控制系统。

改造后，钢坯抵达输送辊末端时辊道精准停转，待挡板有序降落后，钢坯平稳进入出坯辊道，实现了钢坯运行智能管控。截至日前，该系统已连续稳定运行超90天，显著提升了生产安全性与稳定性。