邯宝冷轧厂紧紧围绕“市场”和“产品”两个关键点，系统完善超高强钢生产控制方案，通过优化拉矫机控制参数等7项措施，保障生产高效、质量稳定。截至5月22日，该厂酸轧线超高强钢产量突破1.1万吨，同比提升37.5%。

该厂酸轧线精细组织超高强钢生产。生产前，详细告知作业人员工作内容和控制标准，技术员对各段工艺参数、质量设备运行状态、热轧卷凸度和卷取温度等进行逐一确认。热轧卷入库后实施定置存放，安排专人统一检查外观质量。磨辊间根据热轧卷下线时间和备料量，提前组织生产所需的专用辊。

为保证超高强钢的稳定生产，该厂酸轧线持续攻关现场难题。组织技术人员根据钢种、宽度测算轧辊辊径对轧制力的影响，依据生产需求，调整轧辊配置，优化轧制压下规程，同时将不同钢种高强钢生产关键数据，如张力、弯串辊等维护到控制模型中，为超高强钢的稳定轧制奠定基础。针对超高强钢焊缝在轧机断带的问题，酸轧线技术人员通过将参数维护到二级控制模型、修订钢种过渡工艺、对带钢的目标板形进行补偿修正等方法，确保实物板形质量。5月份以来，该厂酸轧线高强钢下线产品质量稳定性良好，合格率达到99%以上。

中板厂抢抓当前有利时机，按照高效生产、利润最大化原则进行生产组织，全力实现效益最大化。5月11日，该厂中板线日产量完成2864吨，打破日产纪录。

该厂对标先进企业和历史最好水平，查找工艺技术等方面差距，建立目标明确的考核机制，并进一步细化、量化考核指标。建立产量汇报与分析制度，按小时块数组织生产，实现以机时产量保班产、以班产保日产的过程管控。细化质量管理，从加热、除鳞、轧制、矫直、剪切、探伤及热处理等环节严把质量关，全流程改善钢板质量。加强除鳞喷嘴等关键质量设备管理，为高表面工程机械用钢生产保驾护航。

该厂以工艺优化、设备保障等重点工作为切入点，从时间和空间两个维度，解锁自动化冗余设计对生产的影响。优化开坯阶段轧制速度和轧线标高，减小中间坯扣头对轧制区域辊道的冲击，延长设备使用寿命。优化矫直工艺，按钢板牌号、切边状态、尺寸规格采取不同的矫直工艺和最佳匹配节奏，排产块数每小时增加2块。在保证性能合格、质量稳定的前提下，优化工艺参数，扩大工艺控制范围，为提高轧制节奏创造条件。优化中板线容器板成分设计，解决板形控制难题。建立以轧钢为核心的生产组织模式，将相同钢种、相同厚度计划进行整合，减少批轧模式切换的影响时间。