高线、棒材成材率不断攀升，并呈现稳中向好，1-6月高线累计成材率较2020年分别升高0.25%、0.22%。成绩的取得源自于轧钢厂“三记重拳”的落地,实现创效

重拳一，生产过程的精细化控制。

牢固树立以“安全生产，统筹策划，精心组织”为主线的管理思路。一是在生产方面坚持生产组织的核心地位不动摇，安全是前提、工艺是基础，设备是保障，一切围绕生产，工艺、设备必须并驾齐驱。生产分级管理落实，一方面建立以生产调度为中心的全线纵向管理，另一方面建立以生产科为中心的生产车间横向管理，横纵管理结合，确保生产任务的分解、生产措施的落实。二是在工艺方面通过细化操作过程，强化人员操作，靶向施策是工作精细化的关键，严格执行操作标准化是过程控制的关键。轧钢过程轧制某一规格钢坯单重应是多少、钢坯出炉温度多少、轧制速度多少、孔型应多少，严格按照标准化执行。三是在设备方面落实全计划维修，无故障运行，从设备的点检、润滑、冷却、维护、保养、改造、创新等方面服务生产，保障支撑。

重拳二，切损控制做到“斤两必究”。

一方面，为保证生产线各飞剪剪切的稳定性及剪切量的最小化，技术人员多次从信号传递、传动参数优化、调整电机励磁电流、飞剪控制程序做自动速度补偿等方面不断探索，逐步稳定设备，减少剪切量，同时为进一步稳定剪切重量，及时发现问题，轧钢厂采用每班用台秤抽查剪切重量的简单检验方式，保证了全线三个飞剪总剪切量稳定在0.5%-0.6%以内，稳定提升成材率；另一方面，通过对轧线穿水、风冷线速度及风力大小的探索、优化，对成品钢材头尾钢材性能不断取样检验，在保证性能合格的前提下使得剪切圈数不断缩小，有力的支撑了成材率的提升；再者，通过对棒线钢坯定制、负差、成材率之间关系的研究、摸索，切分轧制工艺的不断优化，员工标准化操作技能的培训等方面同时发力，棒线负差稳定率显著提升0.34%，保证了成材率的提升。

重拳三，中废控制落实，刨根问底，必查必改。

减少生产过程中废，是提升成材率最有效手段之一，为此，轧钢厂组织召开专题研讨会，分产线科学制定《降中废攻关方案》，从稳定设备、调节轧线张力关系、料型控制、跑槽导卫的检查等入手，夯实基本功，同时要求每支中废产生的原因刨根问底，必查必改，当班班后要有分析、有措施、有责任考核、有落实整改责任人，夯实人员责任心及技能水平。在多种措施的共同发力下铸就了1#棒线乙班连续两月无中废，全线综合中废率同比2020年降低0.3‰以上，稳步助推了成材率的提升。