该厂在原有的基础上，再一次对全流程进行细致筛查，尽最大可能性压缩无效时间。通过对加热炉辊道速度、粗轧R1、R2轧机每道次带钢的抛钢距离、粗轧机侧导板附加值等参数的优化以及对定宽机入口导板等待位置、定宽机侧导板等待位置的优化，使定宽机入口侧导板等待位置减小300毫米，定宽机空过速度每秒提高1米，粗轧轧制速度提高1米。

该厂从人、机、料、法、环等各个环节对影响高端产品质量的过程因素进行全面梳理，细化各岗位控制内容和控制目标，并对各类工艺操作文件进行完善，提升职工标准化意识，确保在各项工作中遵循标准、落实标准。组织各车间技术人员及作业人员对岗位操作规程进行了逐项讨论，对可执行性差、缺项漏项及矛盾之处进行了修订。通过编制下发高端客户专属作业通知单，以每一道工序、每一个环节严格落实标准，用标准化管理保证产品高端化。

该厂对精密设备及关键设备实行精度测试，确定设备的静、动态响应参数，保证设备功能完好。通过对粗轧轧机工艺、层流冷却均匀性、卷取机稳定性等开展攻关，对工艺进行调整、设备参数进行合理优化改进。针对管线钢板型不良的问题，该厂对卷取机进行优化工艺过程，对侧导板平行度、夹送辊安装调整方式等影响设备精度的问题进行了大量的优化，改善了钢卷卷形，满足了客户的要求。针对客户个性化定制生产中出现的问题，保障车间加强对全线冷却水系统的优化改进，制定了轧线各种水嘴和喷嘴点检更换规定，点检人员严格按照规定进行定期检查和更换新型号的喷嘴，有效地保证了冷却和除鳞效果。