该厂原2号精炼炉液压泵主泵油管一端为90度连接形式，在生产中90度弯管处受压力冲击经常出现漏油现象。针对这一问题，该厂炼钢维检人员利用2号精炼炉中修时机，对液压泵油管和液压站蓄能器管路进行改造，将90度连接形式改为直接连接形式，从而减轻压力冲击，年可节约液压油费用1.75万元。同时，他们还对2号精炼炉液压站蓄能器管路进行改造，自行加工20兆帕压力油管代替原有两端90度的硬管路，使压力冲击得以缓冲。改造后，漏油现象不再发生，既节约了液压油材料费用，又可保障生产有序进行，年可节约液压油2.8万元。

在3号方坯连铸机中修期间，该厂维护人员自行对冷床侧挡轮底座进行改造，将变形及损坏的侧挡轮槽钢底座拆除，用钢板铺设在侧挡轮下方，将挡板与基础底座钢结构进行焊接加固，达到增加强度的目的。这项改造不仅降低了材料损耗和维护职工的劳动强度，还杜绝了冷床掉道现象的发生，确保了生产的稳顺，年可节约备件费用8万元。

供水车间原4号方坯浊环系统循环量大约为每小时1100立方米，回水池容积为每小时210立方米，由于回水池容量相对系统循环水量较小，缓冲能力较弱，常常造成水池溢流。该车间职工提出在4号方坯浊环回水管道上，接入一根DN100管道至平流池，并加装电动阀门，由主控室控制调整回水量。当回水量大时，通过调整使部分回水分流至平流池，作为板坯浊环补水，从而杜绝4号方坯浊环水池溢流现象，年可节约水能源费用10万元。

轧线卸卷小车原提升装置卷取机内冷却水较多，导致提升缸升降垫板锈蚀腐烂，从而使提升缸内泄、密封损坏。针对此问题，轧钢维检车间技术员自制耐磨防护垫板，增加垫片厚度，保证液压缸正常动作。今年2月份以来，自制垫片安装使用后，避免了提升缸损坏事故，年可节省备件费用2万元。