精细管理 优化工艺 减少消耗
去年，面对严峻的市场形势和艰巨的生产经营任务，本钢板材炼钢厂采取多种有效措施，持续推进标准化管理，进一步降低生产成本，收到较好效果，全年降成本3.07亿元，圆满完成本钢集团下达的降成本任务。
由于降低采购价格不计入降成本范围内，板材炼钢厂在保证产品质量的前提下，通过合理控制成分、减少异常炉次等方法来降低成本。该厂结合原料、炼钢、精炼等3个车间的生产实际，针对各钢种每天召开碰头会、每周召开分析会，详细制订降成本措施。去年，该厂合金成本降低1.01亿元，钢铁料攻关达到预期效果，降低成本1.35亿元，收到显著成效。
该厂还持续推进标准化管理、精细化操作。该厂将各项成本指标分解、落实到各科室、车间，将成本完成情况与收入挂钩，并严格对照成本管理考核办法进行考核。此外，该厂还持续开展标准化管理，要求职工严格按照操作规程规范作业，减少各类事故和生产热停，降低生产成本。
通过推进技术进步、优化生产工艺降低成本。该厂瞄准行业先进水平，深入挖潜，增加了渣钢等含铁料的使用量，减少渣罐带钢、返炉喷溅、剩钢，加强残钢、切头、切尾、废品的回收，去年，该厂钢铁料消耗由2013年底的1097.57公斤/吨钢降至1091.84公斤/吨钢，废钢、渣钢等含铁资源实现了全部回收利用。同时，该厂还采取硅脱氧、脱氧合金化后移、合金替代、优化转炉复吹等措施，确保了合金消耗指标的完成。该厂还不断推进双渣法冶炼、提高连浇炉数、高拉碳、优化造渣制度、提高耐材使用寿命等措施，完成了集团下达的计划指标。
此外，该厂还通过加强能源介质管控大力降低生产成本。该厂通过科学匹配，合理组织生产，基本实现非取暖期间RH生产用蒸气的自给自足。该厂还根据原始设计，严格控制氮气消耗，并根据炉渣状况，优化建渣时间，合理利用建渣氮气。去年以来，该厂连续实现全工序负能炼钢，综合工序能耗达到-4.55公斤标准煤/吨钢，转炉煤气使用量达到113.9立方米/吨钢，电耗、水耗等指标也大幅降低。
据悉，今年，该厂将继续以市场为导向，以标准化管理为抓手，将成本指标分解到具体责任人，落实降本增效各项措施，不断优化品种结构，逐步提升经济效益，确保完成全年降成本目标。