改造前，系统研磨压力频繁泄压，中控每14分钟手动补压；停机抬辊需4至5分钟，磨辊脱离慢、振动大，易致主电机跳停；两台37kW油泵持续空载运转，能耗高、磨损快、油温高；加压卸压时油位大幅波动，管控困难，严重制约长周期运行。

设备部与炼铁厂坚持精益管理，多次召开1号立磨主辊液压站专项改造论证会，结合设备问题、现场空间、安全规范和改造目标制定专项改造方案；施工人员提前进厂，明确工期节点和步骤，设备科每天下午组织总结会，汇报进度、解决问题、部署次日工作。在检修团队协作下，改造于8月28日顺利完成。

本次改造采用一用一备双泵冗余设计，优化无杆腔蓄能器布置，放大管路通径，新增快速卸荷阀、油位两级报警、压力联锁保护，实现抬辊、落辊、加压、减压全自动控制。

改造后，经过实际运行检验，系统保压和抬辊响应满足工艺要求，指标显著改善：保压性能提升，系统自动补压、稳压，彻底取消中控每14分钟手动加压；抬辊响应加快，收到指令后5至8秒磨辊脱离料层，总抬辊时间控制在一分钟以内，有效抑制启停振动，杜绝主机跳停；节能运行，压力达标油泵自动停机，压力不足自动启泵补压，避免油泵长期负载运行，节约电能，降低电机、油泵和密封件损耗，油温不再升高，原冷却器、冷却泵及电机同步取消；油位监测可靠，消除加压卸压带来的油位波动，显示真实，并设低油位联锁保护；运维安全增强，系统冗余度高，检修泄压便捷，液压油清洁度提升，阀件卡涩、泄漏故障减少，操作与检修工作量明显下降。

此次技改后，1号立磨主机运行稳定性显著提升，非计划停机风险大幅下降，岗位劳动强度降低，设备使用寿命延长，为矿渣微粉生产线高效、稳定、安全生产筑牢设备根基。