长期以来，陇西分公司在400kA系列大型预焙槽启动中采用焦粒焙烧启动工艺，从通电启动到达产达标通常需要3个月的后期管理时间。这期间，由于电解槽处于高槽温、高电压、高分子比的特殊状态，交流电单耗与阳极炭块单耗均远高于正常生产时期，导致吨铝生产成本居高不下，难以满足企业高质量发展的要求。如何有效缩短启动周期、降低能耗炭耗，成为技术人员亟待攻克的关键课题。

针对这一现状，技术团队通过大量数据分析与现场试验，确立了以“提高启动后期电流效率”为核心的攻关方向。技术人员首先找到影响电流效率的主要因素，再经过大量数据采集与现场试验，创新性地提出了“电解质块—骨料封壳法”，可有效提高启动后期电流效率。

此外，技术团队首创氟化铝添加控制曲线，精准掌握炉膛形成规律，从而确定氟化铝的最佳添加时间与添加量，有效解决了启动后期分子比调整滞后的难题，加速了电解槽建立理想热平衡与物料平衡的过程，使电解槽快速转入高效稳定运行状态。

经过一系列技术优化与验证，该技术应用取得显著成效。与传统工艺相比，电解槽后期管理时间由原来的90天缩短至60天，启动电压由30伏降至25伏。在能耗指标方面，启动期间电流效率提升了7.5个百分点，交流电单耗降低了1768千瓦时/吨铝，阳极炭块单耗降低了52千克/吨铝。