技术攻坚推进指标创效。该厂先后组织专业技术团队对“提升45-1钢热顶锻合格率”“降低渣料消耗”等关键技经指标进行攻关，大力实施合金窄成分控制，根据高炉来铁条件，精准添加渣料，确保转炉冶炼过程平稳有序。强化转炉、连铸钢水温度控制，提高连铸机直轧比例，以过硬指标支撑工序降本。

精益管理推动管理创效。坚定不移推进关键岗位操作标准化，结合现阶段铁水成分变化和生产计划安排情况，进一步优化关键岗位标准化操作模型，为提升岗位职工操作技能提供支撑；提高生产组织效能，由生产系统牵头，对生产组织全要素进行综合分析，强化精细化管理；注重内部工序和上下道工序间的生产信息要素流转，高度关注炉机匹配情况，深化铁钢界面管理，最大限度提高一罐到底入炉综合比例，减少铁水温降。加强钢轧信息联动，尤其是强化7、8号连铸机直轧联系确认，进一步提升铸坯直轧率。

操作优化推进节能降耗。围绕能源消耗关键环节，系统开展操作规范化专项行动。转炉工序，推行“经济氧压”操作法，降低能源消耗；连铸工序，优化二冷配水模型，实现水量与拉速的动态匹配，减少水耗及相应电能使用。同时，加强对各类能源介质的实时监控与统计分析，及时发现并纠正用能异常行为。开展“节能示范岗”创建，推广先进操作经验，促进能源利用效率持续提升，实现工序能耗指标稳步下降。

精准检修助推设备降本。该厂推行“预防为主、精准检修”的设备管理模式，加强设备运行状态监测与趋势分析，科学制定检修计划。备件管理方面推行“零库存”与“共享备件”机制，减少资金占用；积极开展修旧利废、自主修复工作，延长备件使用寿命，为生产稳定、成本降低奠定坚实基础。

全员降本推动自主创效。该厂牢固树立“人人都是成本员、岗位都是效益源”的理念，广泛开展全员降本主题实践活动。通过设立“降本增效金点子”征集平台，鼓励职工围绕工艺优化、能源节约、材料代用等方面提出合理化建议。各作业区结合自身实际，开展小指标竞赛、班组成本核算等活动，将降本任务分解到岗、落实到人。建立激励机制，营造“全员参与、全程控制、全面提升”的浓厚氛围，全方位助力公司生产经营稳定顺行。