随着公司冶炼产能的持续扩大，原有75吨钢包已逐渐难以匹配转炉出钢量及连铸工艺的节奏需求，制约了整体生产效率的提升。为此，经技术论证与效益评估，分厂实施钢包扩容改造项目，目标是在保障安全性与稳定性的前提下，将单包盛钢量提升至85吨，后期可逐步提升至95吨左右。

按目前85吨装钢量计算，单包钢水装载量提升13.3%，预计年增钢产量约8万吨，同时带来以下效益：

减少“等待”浪费：更少的炉次即可满足连铸机需求，减少了钢水在炉内、包内的等待时间，以及天车、精炼设备等资源的等待时间；

提升“运输”和“加工”效率：处理10个85吨的钢包比处理11个75吨的钢包，减少了1次吊运、1次精炼操作、1次连铸平台对接，直接提升了整体流程效率；

降低能源浪费：减少了出钢次数，意味着转炉的出炉次数减少，从而降低了每次出钢带来的热量损失和能源消耗。

组织技术团队开展多轮钢包结构仿真计算与耐材配置优化，确定采用改薄包壁、优化砌筑工艺、强化包底支撑等关键改造方式。包底包壁处厚度由原来的450mm改为300mm，冲击区由原来的400mm改为200mm。方案经内部评审及外部专家论证，确保符合冶金规范与安全标准。大包冷修区严格按计划推进旧包体拆除、包壳加固、砌筑材料更换等工作，分厂负责人全程跟踪施工质量与进度。针对钢包重心变化、耳轴受力调整等关键技术环节，实施专项监测与验收，确保结构安全可靠。改造完成后，组织多轮空载、重载试运行，对钢包吊运稳定性、温降控制、耐火材料侵蚀情况等进行全面检测。经实际钢水盛装测试，85吨钢包运行平稳，各项指标均达到预期要求。

尽管第一炼轧厂钢包扩容项目整体达到预期目标，但在实施过程中部分环节仍需进一步优化，耳轴部位需继续加强监测，耐火材料局部抗侵蚀性能仍有提升空间。后续将依托数据积累持续改进设计，并完善钢包全生命周期管理体系。

本次钢包扩容改造项目不仅有效支撑了公司当前产能需求，也为后续大型化、高效化炼钢生产积累了宝贵经验。下一步，我们将继续推动工艺优化与智能化相结合，为公司高质量发展提供坚实保障。