从“零突破”到“行业示范”

回溯至2016年，首钢长钢启动直轧工艺的前期论证，2019年技术储备成熟后，2020年3月正式立项“连铸坯直接轧制技术改造”。此后四年，首钢长钢分三期完成7号、8号连铸机与棒材、棒线产线的对接，逐步打通“两机三线”生产路径。2024年5月10日，随着7号连铸机钢坯首次同步进入南、北线直轧，长钢独创的“一机两线”均分模式成功运行，实现了高温铸坯零间隔轧制的行业性突破。

“直轧工艺的核心是减少钢坯二次加热的能源损耗，但对生产组织的精度要求极高。”轧钢厂技术负责人介绍，传统模式下钢坯需经加热炉二次加热，能耗高且氧化烧损率达1.5%；而直轧工艺通过高温铸坯直接入轧，吨钢降低煤气消耗45立方米，减少二氧化碳排放0.1吨，年创效超3000万元。

从“纯直轧”到“直轧+炉轧”的灵活切换

创新之路并非坦途。2023年三期改造完成后，团队发现受连铸流数、钢坯定重等因素限制，“纯直轧”模式无法满足所有产线需求。以棒材作业区为例，纯直轧每小时仅能生产55根钢，而炉轧模式下可达80根以上。为此，技术团队创造性提出“直轧+炉轧”动态切换方案：当钢坯温度或成分不符合直轧要求时，系统会自动切换至炉轧模式，确保产能最大化的同时维持77.4%的直轧率（2025年1—3季度数据）。

这一模式在2025年进一步优化。通过强化南线“全直轧”优先级、北线“混轧”协同，8月南线日均产量突破1900吨。技术攻关小组组长表示：“我们像挤水分一样压缩系统界面损耗，把每一度电、每一立方米煤气都用在刀刃上。”

从“单点突破”到“系统重构”

直轧效益的释放，离不开上下游的精密配合。首钢长钢以产销一体化为抓手，联动炼钢工序优化钢水成分命中率，缩短铸机停机时间；轧制环节则通过升级零间隔轧制程序、增设等待位功能区，实现7号铸机坯料100%直轧、零下线。2025年二季度，首钢长钢在8号连铸机试点6流全直轧，进一步拓展工艺边界。

“钢铁生产是系统工程，任何环节滞后都会影响全局。”轧钢厂厂长在采访中提到，团队通过TPM平台，累计完成150mm×150mm坯型改160mm×160mm的柔性切换、打包区域效率提升等30余项技改，将工艺切换时间压缩80%，设备故障率下降40%。

根据规划，2025年，首钢长钢将突破100万吨直轧量作为冲刺目标，年减排二氧化碳超10万吨，相当于植树550万棵。下一步，首钢长钢将探索“南北线同时直轧+北线炉轧”的复合模式，持续向极致能效迈进。

“敢为人先的首钢精神，就是要把不可能变成可能。”直轧工艺的迭代不仅是技术的进步，更是“敢于担当、改革创新”企业基因的传承。从太行山麓到行业前沿，长钢将以一座钢城的绿色蝶变，为中国钢铁工业的高质量发展写下生动注脚。