此前，该公司3#连铸机出坯区域长期依赖人工操作，存在效率低下、设备备件寿命受限等痛点。为破解生产瓶颈，建龙北满特钢工程装备部联合一炼钢厂组建技术团队，立足企业实际生产需求，以创新技术逐一攻克核心难题。

在精准检测环节，团队创新采用激光测距技术，在关键节点部署18台激光检测仪及1套移钢机激光测距仪，并加装接近开关形成双重保障，确保关键节点检测精准无误。在系统集成方面，为实现各设备的协同控制，团队搭建了全新的自动控制PLC系统，使其与连铸机系统无缝对接。同时，新增HMI上位机操作界面，并保留现场操作台，打造出“远程自动+本地手动”的双控制模式，满足不同生产场景的需求。针对推钢机定位与推送数量控制难题，团队加装激光测距装置，实时监测推钢机位置，并支持人工输入推送钢坯数量，系统可智能计算推送数量，彻底消除了人工判断误差。

目前，该系统已稳定运行多日，各环节衔接流畅，激光检测精准可靠，各项指标均达设计要求，生产效能得到全方位提升。例如备件消耗降低30%，电耗有效下降；出坯周期缩短，连铸生产连续性增强；铸坯表面缺陷率降低，质量稳步提升。系统自带的异常报警与连锁保护功能，有效避免了设备损坏风险，同时将员工从重复性作业中解放，劳动效率得到极大提升。

此次建龙北满特钢3#连铸机自动出坯系统的成功自主实践，不仅为企业智能化改造提供了优秀范例，更为后续对接MES系统、视觉识别技术及四化建设奠定了坚实基础。