强化协同作战，夯实经营基础

面对严峻市场形势，首钢冷轧聚焦产品结构优化升级、产线高效稳定运行、产品质量提升等重点工作，持续强化产销研、一贯制、机电工艺三大团队协同作战，构建全链条竞争优势。

产销研团队开拓市场。持续深入走访核心客户，深入挖掘客户需求，全力争取更多优质订单资源。围绕战略合作伙伴需求，首次生产减碳30%绿钢产品。同步推动连退产品盈利能力提升，锁定高端订单资源。

机电工艺团队保稳定。聚焦合金化炉稳定性，全方位加强设备功能精度管控，严格控制高频模块控制电压稳定性，加强对冷却水温度及电导率的实时监测与管理，针对关键位置锌灰问题优化清理方案，检修前进行系统性测试，保障检修项目精准落实，按月组织合金化设备技术研习，提升维护人员技能水平，实现合金化炉设备连续12个月稳定运行。持续开展捞渣卷试验，4月份实现千吨外板捞渣卷用量0.7吨，创历史最好。团队的高效协同带动了生产效能的全面提升，6月份，酸轧月度有效作业率创历史最好。

一贯制团队提质量。持续开展质量攻关，针对冷硬表面乳化液残留问题进行设备改进和工艺调整，残留降级量降低70%以上。在2号镀锌线首次测试减重型大辊径沉没辊，彻底消除沉没辊印缺陷。1#镀锌线炉鼻子端头改造，使锌灰发生率降低50%。实施专项净化方案，锌渣渣点数量下降50%，产品品质实现质的跨越。

深挖降本潜力，释放管理效能

首钢冷轧聚焦设备系统和能源系统，通过一系列精准有效的举措，全面推进降本增效工作，取得了显著成效。

设备系统聚焦降本深挖潜力，制定7类65项降本措施。通过自主维护与流程优化，降低施工费；创新采购模式，降低备件新品与修复单价；构建预防性维护体系，设备自主修复率提升50%，同步培养“修用一体”人才梯队；强化备件计划管控，源头压减15%采购量。加速国产化替代进程，滤芯实现100%国产转化，轴承指标全面达标，快冷换热器等核心部件改造落地。产线升级成效显著，镀锌线辊期延长近一倍，连退线辊子寿命提升1.5倍，产线稳定性增强30%。通过闲置备件再利用、备件消耗优化等举措，库存资金占用降低347万元。

能源系统以“精细化管理”“安全节能改造”“绿电规模化应用”为抓手，在“双碳”目标下，依托技术创新与精细管理，走出“低碳、高效、安全”的能源降本增效新路径。通过治理管道泄漏、推进废水分质利用，实现水资源循环高效利用。上半年吨新水较2024年同期下降，节约费用约50万元。通过节能改造，将综合楼老旧低位水箱供水设备改为无负压设备，消除水质及安全隐患，电机功率降低一倍，年节约电费8.6万元。上半年光伏发电，节约电费109万元。

深化数智赋能，构建竞争新优势

首钢冷轧在“灯塔工厂”项目建设基础上持续推进数字用例优化升级，探索新的应用场景，推进数字化、智能化水平进一步提升。

库区物流优化。聚焦物流组织优化，持续迭代入库、转库及外发流程。组建技术攻关团队，聚焦现场堵点，结合火运、汽运特点，构建“物料、计划、运力”三大资源池及智能匹配模型，实现装车发运计划“包”管理，依托智能配载与仓储系统提升外发装载效率。梳理汽车外发全流程18项瓶颈并逐项攻关，解决了门禁系统数据采集、海康威视与PES系统数据接口等问题，优化多车型“拉链式”进库逻辑，开发跨库拼车自动叫号功能，减少人工干预。建立外发车辆全周期跟踪机制，新增企业微信“超时推送”功能，确保异常快速响应。通过精细化管控，外发效率显著提升，日均外发量同比增长9.5%，汽车单车在厂时间缩短22.73%。

重卷智能排程。联合首钢技术研究院、首自信组建项目攻关团队，以开源大模型为核心技术，推动重卷机组排产智能化升级，实现生产计划自动分配、半小时动态调整及全自动排序，成为行业内率先实现大模型在生产排程领域规模化落地的企业。目前重卷机组生产计划分配准确率超99.2%、排程规则符合率100%。排程系统应用后，排产耗时从2小时缩至5分钟，推动计划人员工作重心转向价值创造；还延伸至全周期智能化，减少质量波动，增强订单交付稳定性，巩固了高端市场优势。经济效益上，库存周转提速、废料减少，成品头尾切废降低10个百分点，成材率提升0.3个百分点，为企业创效提供支撑。

上半年，首钢冷轧以奋进姿态逆势奔跑，交出亮眼答卷。下半年，首钢冷轧将继续开展技术创新、数字赋能，持续提升“制造+服务”水平，为首钢股份高质量发展贡献冷轧力量。