在技术中心原料检验作业区，一白一橙两个机械臂正高效协同作业：白色机械臂精准地从试样罐中铲取定量熔剂，无缝转交至橙色机械臂；后者完成称重后，迅速将试样送入烘干设备，为后续水分测算做准备。作业区负责人介绍：“从取样、称量，到烘干、破碎、装罐制样，只需简单设定参数，这套设备即可全自动完成。”

这套智能系统的落地，将检测人员从传统高强度、高粉尘环境中彻底解放。此前，熔剂检测全程依赖人工，人工全程参与的数据监测方式也制约了关键指标的准确性——这些指标直接关系后续铁前生产的铁水质量与成本。

新钢检测智能化转型早有探索。2024年4月，测水制样机器人率先投用，承担起烘干、测水、破碎等核心制样环节，将检测人员从需寸步不离值守3小时的高强度工作中解脱，仅保留前期取样与称重任务。而此次上线的熔剂制样自动称量机器人更进一步，实现了样品检测前的自动开盖、取样、称重与封盖全流程无人操作，最终拼成全流程无人化的关键一环。

此次行业首创的背后，是新钢技术团队与设备厂家通力合作，历经百余次严谨的比对试验，对检测工艺流程持续优化的成果。实践表明，该系统在氧化钙、氧化镁、水分等关键指标检测中表现稳定，数据准确性显著优于人工操作。

除熔剂全流程无人化系统外，近年来新钢已在原燃料检验领域相继引进全自动铁矿石制样机器人、全自动焦炭铁料制样机器人等智能设备。人工干预的持续减少，正强力推动“数字化管业务”走向现实。越发精准可靠的检测数据，将成为新钢践行算账经营、深挖铁前降本潜力的坚实基石，为提升铁水质量、降低生产成本注入强劲的智能化动力。