工艺革新探寻成本“最优解”

2月23日，一炼钢厂2号转炉正在冶炼10B21高强钢，转炉作业区日班作业长、炼钢高级技师霍建刚紧盯电脑，稳稳点击鼠标操作副枪探头检测着终点碳含量和氧含量。“终点碳含量在下限值，氧含量比较高，铝粒添加量降低40%，脱氧碳粉添加量提高到30%。”得到数据后，霍建刚立即通知合金工调整脱氧剂配比，准备组织出钢。

脱氧工艺是转炉炼钢的重要一环，对钢中夹杂物的形态、数量、种类有着直接影响。常规炼钢一般用铝脱氧，但是铝不仅价格昂贵而且脱氧产物是固态的Al2O3，夹杂物很难充分上浮，对钢材的性能、质量影响很大。为此，该厂解放思想、创新思维，在出钢时加入碳粉预脱氧来降低铝制品消耗，不仅可以提高钢水质量，也大大降低了炼钢成本。

“碳粉预脱氧是利用碳粉中的碳与钢水的氧反应生成Co气体，从而降低钢水中氧含量。如果出钢时加入的碳粉不能完全用于脱氧或者烧损，极易影响钢水质量。”据转炉作业区作业长王玉刚介绍，如何保证脱氧的碳粉氧化完全，这是碳粉预脱氧的关键技术所在。

为确保新工艺顺利推进，该厂成立了以转炉作业区作业长王玉刚为组长的攻关组，针对转炉出钢初期、中期反复试验和调整碳粉加入时机和加入量，通过采取防翻包等措施精确控制出钢过程，确保在降低铝制品消耗的同时保证钢水成分和质量不受影响。新工艺在达到脱氧效果前提下，吨钢铝粒消耗降低0.11公斤，降低了吨钢成本。

精细控制实现效益“最大化”

在邯宝冷轧厂1号连退线生产现场，作业区副作业长刘世伟一边调整着切边剪间隙，一边仔细地用卷尺测量带钢宽度。“现在带钢宽度公差在4毫米，可以再减2毫米来更好地满足客户需求。”刘世伟在对讲机里指挥着连退出口操作室。

今年以来，该厂扑下身子做好质量工作，夯实管理基础，强化过程控制，加强技术攻关，提升产品质量稳定性，推动产线质量升级，满足客户个性化需求，不断增强产品创效能力。

为了提高连退产线成材率，刘世伟组织技术人员和操作人员成立攻关组，决心啃下这块“硬骨头”。攻关组从切边量入手，认真测量每卷带钢宽度，酌情减少切边宽度，来提升成材率。经过长期跟踪切边质量，他们发现切边预留量控制在32毫米时切边质量可达到最佳效果。于是，攻关组便将品种钢、高强钢的切边预留量确定在32毫米，较之前预留量减少20毫米。

新措施的实施让连退线成材率有了不小的突破。2月份，两条连退线综合成材率均突破97.1%，增加产量56.74吨。“我们决定继续从切边着手，控制宽度余量，继续提升连退线综合成材率。”攻关成效的初步取得坚定了刘世伟信心和决心，也激励着他和攻关组成员向更高的目标冲刺。

技术升级追求质量“最高值”

“这批百米重轨的质量十分稳定，完全达到了预期效果。”2月19日，在大型轧钢厂的百米台架前，该厂技术科副科长户庆鹏正在仔细检查即将入库的百米重轨质量。看着一根根笔直顺滑的钢轨，他的脸上露出了喜悦的笑容。

今年以来，大型轧钢厂立足技术升级新发展阶段，深入开展产线对标，吸收借鉴先进经验，优化完善生产工艺，实现全过程、全流程精准控制，确保产品高质量交付。

为了保证钢轨高质量下线，该厂技术科科长焦建鹏带领质量攻关团队扎根产线，针对钢轨表面缺陷问题多次试验优化，加装了石墨润滑装置，使表面缺陷率大幅降低。同时对各个区域轧机的咬入和抛钢状态进行优化，对冷床上轧件头部的贴合精度做了窄窗口控制，解决了百米钢轨的扭转难题。在钢轨尺寸方面，通过对各道次压下规程的优化、全万能工艺的投用以及轧机工艺衬板的改进等措施，钢轨通长尺寸波动减少0.3毫米，尺寸正品率提升了0.5%。2月份，该厂百米普速轨正品率提高0.85%。