此前，炼钢厂在不同断面圆坯生产中，由于工艺要求拉速不同，造成圆坯在冷床自动循环过程间距不一，导致连铸坯在冷床上的停留时间有差异、冷却效果较差。原来的解决办法是把转换开关由“自动”操作转“手动”操作，针对不同断面的圆坯生产时，通过连铸内P4工手动操作，人为改变圆坯在冷床上的循环启停，但是此操作造成连铸内P4工工作量增加，且容易出现人为失误导致生产异常发生。

炼钢厂电气自动化条线为改变现状，提高工作效率，尝试对冷床自动联锁功能进行改变。经多次研究讨论，最终确定通过编制程序，对冷床自动联锁功能优化，达到冷床循环次数的调整。炼钢厂随即制定技改方案，决定在操作模式上手动输入“1-5”的单独阿拉伯数字，确定冷床循环次数，进而实现不同断面铸坯生产时，在冷床上的循环频次不同，如：输入“3”，冷床循环次数则为3次。在经过一周时间紧张忙碌的技改工作后，最终获得成功。

据介绍，本次技改的关键点是需要选择一个信号点，作为冷床启动条件，但这个信号点的确认却较为棘手，因为现场的不确定因素、热坯运行流程等都会影响到信号点的准确性，经过多次模拟才最终完成确认。在程序编制过程，需巧妙运用计数功能块功能，由于编制难度较高，改造调试中也得到公司设备能源环保处等部门的支持。

据悉，现在连铸内P3工只要在生产前一次性准确输入冷床循环次数，就可以保证冷床上的铸坯间距基本一致，该项技改降低了操作工劳动强度且有效避免了生产异常的发生。