突出目标导向，系统谋划

该作业区一方面及时掌握生产动态，并结合实际情况，从成本、产量、能耗等方面对钢材成品效益进行综合分析，适时调整轧制规格，确保实现生产效益最大化；另一方面从优化工艺操作参数入手，集智聚力克服生产过程中存在的瓶颈问题，有效解决钢材性能下滑、入炉钢顶梁问题。同时创新工作思路，对入炉悬臂辊道速度进行调整，实现轧制φ16规格小时过钢量大于90支、班产稳定650支以上的生产目标，确保品规效益最大化。

突出问题导向，狠抓管理

该作业区针对轧制φ16四切分成材率提升困难的现状，分析原因、查找问题，在严格落实“1125”指标提升工作法的基础上，对钢坯入炉进行优化，实现炉温可控，对精轧K1-K4机架南北两侧辊缝进行微调，稳定生产，提升人员操作精细化水平。同时持续加大负偏差稳定率技术攻关力度，要求调整工紧盯钢坯重量、钢坯轧制长度，并及时对轧制过程进行调整，节能增效轧制成效显著。目前，轧制φ16规格负差稳定率较之前提升5%，成材率较之前提升0.1%。

突出结果导向，成效显著

为满足钢材性能要求，前期在轧制φ16规格时，粗中轧吨钢电耗较轧制其他规格偏高，为进一步实现节能增效轧制，该作业区对煤气、电力消耗数据进行对比分析，发现将加热炉温度再提升10摄氏度，不仅使成品钢材力学性能在规定范围内，而且最大限度发挥粗中轧设备运行效率，降低电耗，同时对换辊节奏重新优化，合理调节煤气用量，并对粗中轧设备设施进行全方位连锁监控，减少设备空转、降低能源消耗，实现钢后生产效益最大化。截至目前，该作业区煤电综合成本同比降低1.3元/吨，综合创效19万元。