一是调整钢盖与钢沿之间的距离，改善包底烘烤效果，杜绝煤气浪费。此前钢包包盖与包沿的距离为600毫米，由于距离较大，钢包在烘烤过程中燃烧的火焰会从包盖与包沿之间向外溢出，不能有效到达包底，导致包底烘烤温度不够理想。针对这个情况，钢包车间通过多次试验、调整，利用大修时间对9个包盖与包沿之间的距离进行了调整，将之前的600毫米改到300毫米，这样既能够使燃烧的火焰长度达到钢包底部，确保了包底的烘烤效果，又能控制火焰不外溢，提高了烤包的热效率。根据近期的运行，此举可将钢包烘烤时间缩短30分钟，每个钢包可节约煤气750立方米左右。

二是调整大、中、小修包烘烤时机，使下线钢包和上线钢包达到无缝衔接，减少烤包时间。车间合理规划钢包烘烤时间，通过运行观察和计算，对每月大修的13个钢包在投用前40小时投入烘烤，每个钢包的烘烤时间由原来的40小时缩短到35小时，减少了5小时；对全月26个中、小修钢包，在运行钢包下线前24小时投入烘烤，每个钢包的烘烤时间由原来的30小时缩短到24小时，减少了6小时，一个月可节约煤气29万立方米。

三是缩短大修镁碳砖钢包烘烤时间，既节约了煤气，又保证了包衬质量。镁碳砖包衬由氧化镁和含碳原料组成，之前由于镁碳砖包衬表面在高温下和空气接触时间过长容易发生脱碳反应，对包衬质量影响较大。车间将每月使用的4个大修镁碳砖钢包衬烘烤时间由原来的42小时缩短到35小时，使烤包时间减少了7个小时，既避免了包衬表面的氧化脱碳，确保了包衬质量，又减少了煤气消耗，一个月可节省煤气3.8万立方米。