对此，2018年4月份，石灰一车间成立了降低煤气单耗攻关组。在攻关过程中，该车间通过夯实设备基础，提高设备运转率，改变以前“消防员式”的被动检修为主动定修，将设备分区域定人定责管理。

同时，在检修过程中遇到大的项目和关键设备，车间派出专业技术人员进行跟踪指导，确保设备检修质量。岗位人员加大点巡检力度，并将点检信息及时反馈到群里。该车间每周二还到设备旁抽查点巡检记录本，让职工的点检行为从被动变为主动。在各项举措下，该车间设备运转率从2017年的85%提升到现在的95%。 有了稳定顺行的设备基础后，该车间将原料40—70毫米和70毫米以上粒度的矿石进行分级煅烧，这样可以避免粒度不均匀而产生小粒度的过烧，以及粒度大的烧不透的现象发生。同时，通过加强工艺操作培训，让主控人员和现场操作人员相互配合，进而提高对新工艺的掌控能力。

通过“走出去、请进来”相结合的学习方式，不断摸索总结煅烧的经验，从源头控制煤气消耗。在攻关过程中，该车间发现通过分级煅烧矿石原料得到很大的改进，但由于原矿含泥较多和矿山检修及其设备突发故障等原因，造成不定期、不定量出库，矿石结构的改变造成工艺波动。于是，他们又从原料源头找问题，加强对原料的验收，尽量杜绝含泥、含杂质多的矿石进场，给竖窑吃好料、吃精料，这样取得的效果是一举两得的，在同等煤气消耗量的情况下，不仅提高了石灰产量，同样提高了石灰质量。 在实施各项举措后，经过长时间的摸索和努力，该车间煤气单耗攻关取得明显成效。