据了解，该厂的177机组是2008年投入使用的一套半自动模式生产系统。穿孔小车、推料机、辊道翻料器等设备都需要人工操作；装料辊道、装料小车、炉底旋转、出料小车及液压系统也需要人工控制。这种需要人工操作且操作繁琐、效率低下的轧制系统不仅给一线的职工带来安全隐患，同时也增加了企业成本。今年年初，该厂提出“提升企业核心竞争水平，全力做好智能化应用”的要求，徐鑫明创新工作室充分发挥创新平台作用，成立专项课题组，在最短的时间内一举攻下此问题。随即，该厂组织相关人员到国内著名的无缝产线对标学习，了解目前国内先进产线的状况，梳理该厂177机组的难点，组织开展攻关。在此过程中，该厂技术人员发挥团体作战精神，一方面保证机组的正常顺行；另一方面抓住各种时机进行调试和改进，确保改造工程在短时间内完成。改造后的177机组，实现整个穿孔、环炉区域的自动化轧制，不需要任何人为的干预和操作，不仅减轻了相关岗位人员的工作强度，而且对于提高工作效率，实现设备稳定运行都有积极的促进作用。

据该厂相关负责人介绍，下一步他们准备对制约企业生产的所有问题重新梳理，并尽快制定整改方案和措施，力求使企业的生产效率和智能化水平不断提高，真正打胜扭亏为盈的攻坚战。