着眼提高炼钢水平

2015年下半年，三钢炼钢厂63项自动炼钢项目启动，标志着三钢炼钢厂踏上了智能炼钢之路。

自动炼钢项目的逐渐启动，使该厂的炼钢生产模式开始逐步转变。该厂精炼喂丝系统的自动化技术，已在炼钢厂一炼钢转炉车间投入使用，自动喂丝比例大于95%；VD炉抽真空过程自动控制技术，把人工手动进泵和调整蒸汽压力变成了一键式抽真空，提高了VD炉真空度合格率；120吨自动加料自动氧枪系统的开发应用，使计算机可根据加料模型自动进行振料、配料、向炉内加料作业，完成一炉钢的加料造渣，目前自动加料系统分别在3座转炉投入常规使用，各模型已基本满足生产需要。

另外，板坯开浇升速自动化控制，将手工开浇升速改为自动控制，减少人为事故；该厂二连铸车间开发的一键式拉速升降系统，由电脑实现自动控制，有效地保证了调速的稳定，目前已经在3台连铸机上投入使用。自动炼钢项目的陆续开展，极大地提高了三钢炼钢技术水平，对优化炼钢生产产生重大影响。

着重降低炼钢成本

三钢炼钢厂立项的集团公司重点攻关项目“优化转炉渣料结构，持续降低钢铁料耗”，为三钢降成本开辟了新的途径。该厂根据冷料结构控制热平衡，摸索并建立不同装入制度下的造渣与枪位控制制度，稳定过程与终点控制，减少冷却剂的加入量，效果显著。2015年，该厂钢铁料消耗1063.64公斤/吨钢，比2014年降低3.4公斤/吨钢，降成本创效达5800多万元。

该厂开展的轻烧白云石生产使用攻关，根据物料平衡及热平衡，计算出每炉所加轻烧白云石的重量，制订出不同铁耗条件下轻烧白云石造渣生产使用方案，达到二档攻关目标；提升板坯表面质量技术攻关，通过对毛刺机进行升级改造、加装上压轮，优化刀片工装及更换周期，加强关键切割参数控制等措施，解决了180毫米小断面毛刺难以去除的顽疾，去毛刺率从96.38%提高到99.37%。同时，三钢炼钢厂从工艺质量控制、生产操作、设备状况等多个方面入手，对降低板材改尺率展开攻关，改尺率稳定控制在1%以内。

着力稳定过程工艺

炼钢系统的稳定是洁净钢生产的基础，2015年，三钢炼钢厂开展了多项稳定系统温度的攻关活动。

由该厂开展的系统温降攻关，通过降低开机对接过热度、降低品种钢连浇过热度、连铸浇注过程温降等攻关活动，稳定系统温度控制，目前已经完成第一阶段的攻关目标；钢包加盖稳定运行攻关，已经完成余钢返回车与钢包行走机构的激光测距连锁运行；通过跟踪中间包烘烤参数，已经对二炼钢连铸两台铸机的烘烤器进行改造，最终将实现标准、智能烘烤中间包，提高中间包烘烤的可控性和有效性。