降低板坯中间包冻块量。2013年，针对韶钢炼钢厂2台板坯连铸机中间包停浇冻块量大、损耗大的难题，朱远坚带领团队通过优化中间包挡渣坝结构，在挡渣坝下部开一个60mm×100mm的小孔；同时，制定和开展中包冻块重量劳动竞赛，实行正激励，提高班组的积极性，中间包冻块由原来8.03吨降到4.43吨，年创造经济效益250万元。此项课题成果荣获韶钢2013年一季度自主管理成果发布金奖。

减少板坯头尾坯切废量。2014年，针对板坯头尾坯切废多，造成成本浪费大的问题，他又带领团队开展减少板坯头尾坯切废量攻关。通过推广开浇渣的使用、引锭材料改进、中间包烘烤和吹氩、规范开浇和出尾坯的拉速控制、优化开浇和出尾坯的二冷配水制度等措施，头坯由原来5米降至1米，尾坯由原来7米降至2米，大大降低头尾坯损耗，提高头尾坯的质量，减少切废损失，实现年降本增效500万元。此课题成果荣获韶钢2014年三季度自主管理发布金奖。同时，这种尾坯封顶工艺技术得到推广应用，他和团队还申请了“一种高收得率的板坯连铸机自动封顶工艺”发明专利（审查中）。

提出扇形段开口度标定新方法。针对韶钢4号连铸机扇形段开口度标定每次需要临时加标定垫块，需要时间长，且操作工在扇形段标定过程容易出现操作误差，造成较大生产事故的情况，朱远坚通过认真观察和试验，提出了4号机扇形段开口度标定新方法。即在每个扇形段配置标准垫块，调整扇形段标定压力，并实施扇形段标定检验法。实施新扇形段标定方法后，不仅提高扇形段标定效率，还避免扇形段标定出错，从而提高扇形段开口度精度，有效改善铸坯质量。目前，这种方法得到推广应用，并正在申报技术秘密。

对于炼钢生产而言，连铸工序事故是对生产成本的最大浪费。为有效降低漏钢事故，3年来，朱远坚带领团队开展板坯无漏钢攻关：一是制定完善岗位操作规程，并严格执行；二是强化设备点检和生产过程的点检跟踪，及时掌握设备运行状况，使设备稳定性和可靠性大幅提高；三是通过推广精细化操作，认真做好每个操作细节。在朱远坚和他的团队的努力下，炼钢厂4号连铸机实现3年零漏钢事故的突破，降本增效十分明显。