今年初，宝钢集团韶关钢铁有限公司炼铁厂化产分厂对冷凝液排液装置进行了改造，目前效果显著：由之前每隔1小时就要进行一次人工排液操作，改为48小时排液一次，取得了安全、环保和提高工作效率的明显成效。此项技术正在推广应用到新焦炉脱硫制酸系统。而且，此项目目前正在申报国家实用新型专利。
据悉，该分厂脱硫制酸作业区用于输送硫化氢气体的管道在气体饱和程度较高时，就会产生冷凝液。一般情况下，冷凝液通过水封或直排的方式排出。由于硫化氢气体有剧毒，加上冷凝液中含有其它挥发性有毒物质，在排放冷凝液时，极易发生有毒气体泄漏，从而造成操作人员中毒。因此，在气压排液装置改造之前，操作人员排液操作必须小心翼翼：戴紧防毒口罩，开启轴流风机吹散可能泄漏的气体，现场一人操作，一人监护。
为消除这一安全隐患，该分厂技术人员将一台闲置的冷凝水自动泵改造成了全密封的收集罐，将收集罐体直接与冷凝液排放管道相连接，管道内的冷凝液随时可自流入罐体，罐体外接有压缩空气或氮气。当罐体液位较高时，关闭冷凝液排放管道的排液阀，打开压缩空气或氮气，控制好罐体内的气体压力，将罐体内的液体压送排出。罐体外接蒸汽管道，如冷凝液流动性差或者易凝结时，可使用蒸汽进行保温或排空后的吹扫。
由于排液操作是在完全密封的罐体和管道内完成，避免了人工排放时造成有毒有害气体外泄。同时，排放的冷凝液可直接排入最终收集容器，不用二次翻倒，可避免翻倒过程中冷凝液泄漏造成的安全和环保问题。排放过程中操作人员远离冷凝液最终收集器，可确保人员安全；现场干净整洁无污染，改造取得了良好的环保效果。
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