本次改造聚焦原铸机节奏慢、产品结构单一等问题，量身定制单辊重压下专属工艺及设备方案，采用4台独立压下装置，实现对165×165mm及200×240mm两个断面下中碳钢、弹簧钢、高碳硬线钢及帘线钢的精准压下，兼具经济性与实用性，综合效益显著。

同步应用动态二冷配水、动态压下、铸坯识别、自动出坯等先进技术，实现装备、自动化与二级系统的高效协同，显著提升铸机拉速，有效保障项目快速转入规模化稳定生产。

热试期间，全线设备运行高效平稳，工艺参数控制精准，铸坯外形质量优良，各项性能指标全面达标，充分验证技术方案的成熟度与可靠性。

项目自2026年1月2日启动拆除，参建团队昼夜攻坚，仅用99天即完成全部改造并顺利投产，以一流质量与高效履约，再次展现过硬的项目管控能力，为双方深化战略合作、实现互利共赢筑牢了信任基石。

依托成熟完善的轻重压下技术体系，公司深度参与澳森特钢多轮升级改造工程，提供“一机一策、一钢一策”全流程定制化解决方案，持续助力客户丰富高端产品谱系、全方位增强市场核心竞争力，有力支撑澳森特钢精品优特钢基地建设。

此前投用的大方坯特殊钢连铸工程（6#机），在集成多项先进工艺与数智模型基础上，通过重压下技术的成熟应用，实现铸坯致密度极致控制，有效保障生产效率的同时，铸坯质量达到最优平衡。

165×165mm方坯GCr15：采用单辊动态压下，拉速范围1.7~3.0m/min

250×300mm矩形坯GCr15：采用组合重压下，拉速覆盖0.8~1.1m/min

该产线于2024年10月热试成功，实现轴承钢稳定量产，月产能超3万吨，标志着单辊重压下技术实现全钢种覆盖，树立了行业技术升级新标杆。